[發明專利]一種抗濕耐油電磁線環氧自粘漆及其制備方法

在審

• 申請號: 201310598821.5
• 申請日: 2013-11-25
• 公開（公告）號: CN103725060A
• 公開（公告）日: 2014-04-16
• 發明（設計）人: 張勇進;方小輝;章小虎;劉琛;胡強
• 申請（專利權）人: 銅陵天河特種電磁線有限公司
• 主分類號: C09D4/02
• 分類號: C09D4/02;C09D4/06;C09D7/12;C09D5/25
• 代理公司: 安徽合肥華信知識產權代理有限公司 34112
• 代理人: 方崢

技術領域

本發明涉及一種漆包線漆，尤其是一種滿足155℃及以上熱級的耐熱條件要求的抗濕耐油電磁線環氧自粘漆及其制備方法。

背景技術

漆包線是一種電工材料，它是在一根圓形的銅線表面加工一層薄薄的高強度絕緣層，起到與外界絕緣的作用。按規格可加工成比發絲還細的毛絲線，像拇指般粗的紗包線。漆包線具有很好的絕緣效果和防水能力。在電器方面應用很廣泛，如電動機，發電機，水泵，電磁鐵，電焊機，家用電器，無線通訊，揚聲器，電報機，變壓器等。漆包線漆是生產漆包線的必要絕緣材料，漆包線漆要求具有良好的附著性、機械強度、絕緣性能、耐熱性能、耐磨性能、耐鹽霧及耐惡劣環境性能等，但是普通的漆包線漆存在耐熱性、耐磨性差、強度不夠、耐熱級低于120℃等問題，難以滿足不同環境的要求。需要對漆包線漆的配方與生產工藝進行改進，進一步提高漆包漆的性能，降低其生產成本。

發明內容

本發明的目的就是提供一種抗濕耐油電磁線環氧自粘漆及其制備方法，以克服現有技術的不足。

本發明的目的是這樣實現的：

一種抗濕耐油電磁線環氧自粘漆，其特征在于，由下列重量份（公斤）的原料制成：E-42環氧樹脂12-15、酚醛樹脂10-12、氨基樹脂8-10、尼龍12?12-15、苯胺甲基三乙氧基硅烷2-3、1，6-己二醇二丙烯酸酯3-4、安息香1-2、氧化鋅2-3、聚酰胺蠟1-2、過氧化二異丙苯2-3、椰油酸單乙醇酰胺1-2、ACR抗沖劑3-5、三氧化二鋁12-15、助劑7-9、間對甲酚80-90、二甲苯100-120；

所述的助劑由下列重量份原料制成：納米云母粉0.2-0.3、交聯劑TAC1-2、月桂基二甲基氧化胺1-2、甲基三乙氧基硅烷1-2、硅烷偶聯劑KH550?2-3、二甲胺基丙胺1-2、檸檬酸三乙酯5-10、二季戊四醇六丙烯酸酯5-7、沒食子酸丙酯2-3、薏仁油1-2；其制備方法是將各物料混合，加熱至60-70℃，攪拌反應30-40分鐘，即得。

所述的抗濕耐油電磁線環氧自粘漆的制備方法，其特征在于包括以下步驟：

（1）、稱取二甲苯、間對甲酚投入帶有攪拌器的反應釜中攪拌混合均勻，加熱到45-60℃，加入尼龍12，攪拌并加熱到150-185℃，至尼龍12完全溶解后，再加入聚酰胺蠟、椰油酸單乙醇酰胺、安息香、氧化鋅，保溫4-5小時；

（2）、將步驟（1）反應物料降溫至75-85℃，加入苯胺甲基三乙氧基硅烷、1，6-己二醇二丙烯酸酯、過氧化二異丙苯、ACR抗沖劑、助劑，保持溫度，攪拌反應2-3小時；

（3）、再加入剩余物料，升溫至95-125℃，繼續攪拌反應1.5-3小時；

（4）、冷卻物料至50-60℃，研磨至20-40μm漿料，過濾即得。

與現有技術相比，本發明工藝簡單，生產過程平穩易控，成品一致性大幅提升；本發明生產過程綠色環保；采用本發明得到的環氧自粘漆漆膜耐油性佳，抗濕防潮力好，耐熱等級提升，從而提高了成品的使用壽命；偶聯劑及助劑的加入提高了粘結強度及線材涂覆的表面光潔度。

具體實施方式

所述的抗濕耐油電磁線環氧自粘漆，其特征在于，由下列重量份（公斤）的原料制成：E-42環氧樹脂12、酚醛樹脂10、氨基樹脂8、尼龍12?12、苯胺甲基三乙氧基硅烷3、1，6-己二醇二丙烯酸酯3、安息香1、氧化鋅2、聚酰胺蠟1、過氧化二異丙苯2、椰油酸單乙醇酰胺1、ACR抗沖劑5、三氧化二鋁12、助劑7、間對甲酚80、二甲苯100；

所述的助劑由下列重量份（公斤）原料制成：納米云母粉0.2、交聯劑TAC1、月桂基二甲基氧化胺1、甲基三乙氧基硅烷1、硅烷偶聯劑KH550?2、二甲胺基丙胺1、檸檬酸三乙酯5、二季戊四醇六丙烯酸酯7、沒食子酸丙酯2、薏仁油2；其制備方法是將各物料混合，加熱至60-70℃，攪拌反應30-40分鐘，即得。

制備方法包括以下步驟：

（1）、稱取二甲苯、間對甲酚投入帶有攪拌器的反應釜中攪拌混合均勻，加熱到45-60℃，加入尼龍12，攪拌并加熱到150-185℃，至尼龍12完全溶解后，再加入聚酰胺蠟、椰油酸單乙醇酰胺、安息香、氧化鋅，保溫4-5小時；

（2）、將步驟（1）反應物料降溫至75-85℃，加入苯胺甲基三乙氧基硅烷、1，6-己二醇二丙烯酸酯、過氧化二異丙苯、ACR抗沖劑、助劑，保持溫度，攪拌反應2-3小時；

（3）、再加入剩余物料，升溫至95-125℃，繼續攪拌反應1.5-3小時；

（4）、冷卻物料至50-60℃，研磨至20-40μm漿料，過濾即得。