[發明專利]一種用于制備環己酮肟的氨肟化反應系統

有效

• 申請號: 201310556775.2
• 申請日: 2013-11-08
• 公開（公告）號: CN103551087A
• 公開（公告）日: 2014-02-05
• 發明（設計）人: 張電子;李磊;鄭曉廣;李識寒;王大勇;景國耀;禹保衛;余保銀;杜衛民;孫超偉;任文杰;龐向川;張恒超;竇曉勇
• 申請（專利權）人: 神馬實業股份有限公司
• 主分類號: B01J8/10
• 分類號: B01J8/10;C07C251/44;C07C249/04
• 代理公司: 北京市廣友專利事務所有限責任公司 11237
• 代理人: 李晶

技術領域

本發明涉及一種氨肟化反應系統，尤其涉及一種用于制備環己酮肟的氨肟化反應系統，屬于化工技術領域。

背景技術

環己酮肟是制備己內酰胺的重要中間體。目前世界上制備環己酮肟的方法主要有硫酸羥胺法(HSO法)、一氧化氮還原法(NO法)、磷酸羥胺法(HPO法)及氨肟化法(HAO法)。其中HSO法和NO法工藝復雜且副產低價值的硫銨；HPO法雖然不副產硫銨，但工藝過程要求精細，操作難度大，且有NO_x產生，存在環保難題。目前，環己酮肟主要利用環己酮通過氨肟化反應制備，唯有氨肟化法克服了上述幾方面的問題。氨肟化法制備環己酮肟方法簡單、不副產硫銨、無環保難題，因此近年來頗受己內酰胺行業的青睞。

環己酮肟的氨肟化法制備環己酮肟最早由意大利埃尼公司提出。至今已先后在日本和中國建成了近10套工業裝置，總生產能力接近100萬噸。從目前國內建成的氨肟化工業裝置運行情況看，均存在一些問題。如氨肟化反應后，反應產物需輸送到過濾器中進行環己酮肟與催化劑的分離，而且過濾器需要定期反沖再生；由于氨肟化反應是放熱反應，反應熱不能充分利用，在分離過程中造成很大浪費。由此可見，目前氨肟化反應分離設備具有分離過程復雜、反應熱利用不合理等弊端。

現有的催化劑分離裝置均為內置式的，由于氨肟化反應是放熱反應，在反應過程中，溫度可能出現明顯上升，從而使得反應溫度不易控制在最佳反應溫度下而影響反應速度。氨肟化反應完成之后，直接在反應器內將反應產物與固體催化劑進行分離。然而，內置式的催化劑分離裝置在分離過程中容易堵塞，因此需要全線停產進行清洗和維修，不僅處理周期較長，而且繁雜且不安全。再如，氨肟化反應后清液和催化劑分離系統，無論是反應器內過濾、外過濾還是內外雙重過濾系統，過濾器都需要高頻反沖再生，反應器和過濾系統的處理負荷大，反應器和過濾器的檢修周期短，造成開停產頻率高。

綜上所述，為解決氨肟化法制備環己酮肟時催化劑分離的難題，節約能源降低成本，對氨肟化工業化裝置進行改進，是降低氨肟化成本、提升氨肟化生產負荷急需解決的問題。

發明內容

針對現有技術所存在的不足，本發明所要解決的技術問題在于提供一種用于制備環己酮肟的氨肟化反應系統。該系統檢修周期長，氨肟化成本低。

為實現上述的發明目的，本發明提供下述反應裝置：

一種用于制備環己酮肟的氨肟化反應裝置，所述反應裝置包括罐體、攪拌器；

所述罐體內部還設置有導流筒，所述導流筒在所述攪拌器上部，所述導流筒通過支架固連在與所述罐體中心。

所述罐體內表面還設置有擋板，所述擋板垂直于所述罐體內表面。

其中較優地，所述罐體內徑與所述導流筒內徑的比為1.5:1～2.5:1。

其中較優地，所述罐體內徑與所述導流筒內徑的比為2:1。

其中較優地，所述擋板遠離所述罐體內表面的一邊與所述導流筒外表面的距離為所述罐體內徑的1/8～1/9。

其中較優地，所述導流筒底部距所述罐體底部的距離為所述罐體高度的60～70%。

其中較優地，所述罐體清液出料口位于所述罐體中上部，距罐體底部距離為所述罐體高度的55～65%；外循環出口位于所述罐體中上部，距罐體底部距離為所述罐體高度的70～75%。

本發明采用下述技術方案：

一種用于制備環己酮肟的氨肟化反應系統，包括反應裝置、外循環裝置、外過濾裝置；

所述反應裝置設有外循環出口、外循環入口、罐體清液出料口和催化劑入口；

所述外循環出口通過管路與所述外循環裝置的入口連接，所述外循環裝置的出口通過管路與所述外循環入口連接；

所述罐體清液出料口通過管路與所述外過濾裝置的入口連接，所述外過濾裝置的出口通過管路與所述外循環裝置的入口連接。

其中較優地，所述反應裝置包括罐體和內置所述罐體中的攪拌器，所述罐體開設外循環出口、外循環入口、罐體清液出料口、催化劑入口。

其中較優地，所述罐體內部還設置有導流筒，所述導流筒在所述攪拌器上部，所述導流筒通過支架與所述罐體固連。

其中較優地，所述罐體內表面還設置有擋板，所述擋板垂直于所述罐體內表面。

其中較優地，所述反應裝置還設有氮氣入口和氣相出口。

其中較優地，所述外循環裝置包括換熱器、原料入口、混合器，所述外循環出口通過管路與所述換熱器入口連接，所述換熱器出口、原料入口分別與所述混合器入口通過管路連接，所述混合器出口通過管路與所述外循環入口連接。