[發明專利]一種磷酸鑭鈰鋱綠色熒光粉的漿料化處理方法

無效

• 申請號: 201310550020.1
• 申請日: 2013-11-08
• 公開（公告）號: CN103555331A
• 公開（公告）日: 2014-02-05
• 發明（設計）人: 劉志剛
• 申請（專利權）人: 廣州珠江光電新材料有限公司
• 主分類號: C09K11/81
• 分類號: C09K11/81
• 代理公司: 廈門市新華專利商標代理有限公司 35203
• 代理人: 李寧

技術領域

本發明涉及一種熒光粉的后處理方法，具體涉及一種磷酸鑭鈰鋱綠色熒光粉的漿料化處理方法。

背景技術

節能燈用磷酸鑭鈰鋱綠色熒光粉（簡稱LAP綠色熒光粉），使用磷酸鑭鈰鋱前驅體原材料，加入一定種類和數量的助熔劑在1000-1300℃的高溫下燒結。由于經過高溫的燒結，燒結過后變成硬度很大的塊狀物。其生產制造過程中通常的處理的方法是，把LAP燒結體從坩堝中取出，通過機械破碎的方法進行破碎，具體的方法為先用鄂破機把燒結體破碎成小塊，再用對輥機把小塊碾成粉體顆粒，最后用符合工藝要求的篩網過篩加水攪拌來漿料化。機械破碎工藝存在以下缺點：1.磷酸鑭鈰鋱綠色熒光粉燒結體硬度大，對破碎設備的要求高。2.機械破碎不能將所有熒光粉的顆粒粒度大小粉碎至微米級。機械破碎后還會存在大量的粗顆粒，因此需要多次的破碎。3.多次機械破碎所需工序耗時耗力，效率低下。4.在鄂破時燒結體是在巨大的壓力擠壓下破碎，這種壓力會破壞熒光粉的晶體結構。因此，機械破碎的方法會破壞熒光粉的晶體結構，導致最終的熒光粉產品亮度降低。5.在對輥機碾壓工序，熒光粉無法一次碾壓成合格的粒徑，需要把過不了篩網的顆粒反復碾壓。使用此種方法在破碎擠壓過程壓力不均，獲得的熒光粉粒度分布較差，最終導致熒光粉品質難以控制。

總之，現有技術存在缺點：一是產能低下，耗時耗力，對于大規模制造熒光粉而言，破碎工序耗時太長，二是用現有技術損壞熒光粉的晶體結構，漿料化生產的LAP綠色熒光粉粒度分布差，亮度低，不利于高品質的熒光粉生產。

發明內容

本發明的目的在于提供一種磷酸鑭鈰鋱綠色熒光粉的破碎處理方法，能夠縮短工藝制造周期，提高生產效率，精確的控制粒度，保證熒光粉晶體表面的完整性，獲得高品質的產品。

為了達成上述目的，本發明采用的技術方案是：

首先將燒結出的熒光粉燒結體裝入蒸盤，再將蒸盤放入蒸汽機中，根據熒光粉品種的不同，設置蒸汽機中的氣壓為（0.93～2.22）×10⁵Pa，蒸汽溫度為90℃～150℃，汽蒸的時間為10-30小時，汽蒸后的熒光粉燒結體孔隙中富含水分，殘存的助熔劑溶解，使熒光粉顆粒之間的結構松軟；再將蒸好的熒光粉直接過篩，篩網孔徑200μm～1000μm，過篩后粉體倒入處理容器，加水攪拌即可。或者將汽蒸后的燒結體倒入球磨機中，無磨球加水適當球磨，球磨后過篩再漿料化，篩網孔徑200μm～3000μm。經過以上工藝，熒光體由燒結后的硬塊變成漿料形式，可以進行后續的處理。

采用上述方案后，本發明的方法不僅工藝簡單，縮短了熒光粉的制造周期，提高生產效率，而且節約大量人力物力，大幅降低熒光粉的制造成本，同時熒光粉的亮度損失減到最小，本發明采用高溫水蒸汽對粉體進行滲透，不通過機械力作用，在打開熒光粉顆粒凝聚狀態的同時，也保證了熒光粉單個晶體表面不受損傷，因此熒光粉燒結體漿料化后亮度下降幅度就很小，也是最終熒光粉成品亮度高的保證。

附圖說明

圖1是本發明的流程示意圖。

具體實施方式

以下結合圖1對本發明及其實施例進行詳述。

實施例1：首先將剛燒好的熒光粉分批裝入蒸盤，再將蒸盤放入蒸汽機，關上蒸汽機門，開機設置蒸汽機中的氣壓為1×10⁵Pa，蒸汽溫度為105℃，汽蒸的時間為10小時，經過氣蒸后，熒光粉燒結塊變得松散。將汽蒸后松酸的熒光體燒結塊倒入球磨機，球磨機中加入一定量的純水旋轉，轉速為15轉/每分鐘，旋轉時間為2小時，在旋轉過程熒光體燒結塊進一步分解，變成漿料。最后將熒光粉過篩，篩網目數為200μm～1000μm，即為漿料化好的熒光粉，可以進行后續的處理。

實施例2：首先將剛燒好的熒光粉分批裝入蒸盤，再將蒸盤放入蒸汽機，關上蒸汽機門，開機設置蒸汽機中的氣壓為1×10⁵Pa，蒸汽溫度為110℃，汽蒸的時間為10小時，經過氣蒸后，熒光粉燒結塊變得松散。將汽蒸后松散的熒光體燒結塊倒入球磨機，球磨機中加入一定量的純水旋轉，轉速為15轉/每分鐘，旋轉時間為2小時，在旋轉過程熒光體燒結塊進一步分解，變成漿料。最后將熒光粉過篩，篩網目數為200μm～1000μm，即為漿料化好的熒光粉，可以進行后續的處理。