[發明專利]一種劣質原料生產潤滑油基礎油的工藝方法

有效

• 申請號: 201310540379.0
• 申請日: 2013-11-05
• 公開（公告）號: CN104611018B
• 公開（公告）日: 2017-01-04
• 發明（設計）人: 白振民;曾榕輝;孫立剛;楊立國
• 申請（專利權）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院
• 主分類號: C10G65/12
• 分類號: C10G65/12;C10M177/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

1.一種劣質原料生產潤滑油基礎油的工藝方法，包括以下內容：

（1）在加氫精制條件下，劣質原料油和氫氣混合進入第一段反應區，第一段反應區使用加氫精制催化劑，第一段反應區的脫氮率控制為60wt%~95wt%；

（2）第一段反應區流出物進入分離系統，得到氣相與液相；

（3）步驟（2）氣液分離后的液相與氫氣混合后進入第二段反應區，第二段反應區使用加氫精制催化劑，第二段反應區的上部為氣液并流反應區，并流反應流出物進入氣液分離區進行分離，氣體引出反應器；得到液體進入下部催化劑床層，與反應器底部引入的氫氣逆流接觸進行反應；

（4）步驟（3）得到的精制油與氫氣混合后進入第三段反應區，第三段反應區使用加氫裂化催化劑；

（5）第三段反應區得到反應流出物進入分離系統，經分離得到汽油、煤油和柴油的一種或幾種和尾油；

（6）步驟（5）得到尾油的至少一部分進入尾油預分餾塔進行分餾，得到輕烴和兩種以上尾油餾分；

（7）步驟（6）所得尾油餾分的至少一種，與新氫混合后進入異構脫蠟反應區，進行異構脫蠟反應；異構脫蠟反應流出物進入補充精制反應段進行補充精制反應；

（8）步驟（7）得到的反應產物進行氣液分離，液體產物經蒸餾得到不同規格的潤滑油基礎油產品。

2.按照權利要求1所述的工藝方法，其特征在于，所述劣質原料油的氮含量為1500μg/g以上。

3.按照權利要求2所述的工藝方法，其特征在于，所述的劣質原料油的氮含量為2000μg/g以上。

4.按照權利要求3所述的工藝方法，其特征在于，所述的劣質原料油的氮含量為2500~15000μg/g。

5.按照權利要求1所述的工藝方法，其特征在于，步驟（5）所得尾油的剩余部分循環回第一段或第二段反應區的反應器入口。

6.按照權利要求1所述的工藝方法，其特征在于，步驟（5）得到的不符合潤滑油基礎油原料要求的尾油全部循環回第一段的加氫精制反應區，直至符合潤滑油基礎料要求后尾油再進入異構脫蠟反應區。

7.按照權利要求1所述的工藝方法，其特征在于，步驟（1）中第一段反應區的脫氮率控制為70wt%~90wt%。

8.按照權利要求1所述的工藝方法，其特征在于，步驟（1）和步驟（3）中所述的加氫精制催化劑由載體和載在載體上的加氫金屬組分組成，催化劑包括元素周期表中第ⅥB族活性金屬組分以金屬氧化物重量計8%~35%，以及第Ⅷ族活性金屬組分以金屬氧化物重量計1%~7%。

9.按照權利要求8所述的工藝方法，其特征在于，步驟（1）中所述的加氫精制催化劑還具有以下性質：催化劑的平均孔直徑為7.5~9.5nm，孔徑為4~10nm的孔占總孔容的體積分數為70~90%。

10.按照權利要求1、8或9所述的工藝方法，其特征在于，步驟（3）中所述的加氫精制催化劑具有以下性質：催化劑的平均孔直徑為4至小于7.5nm，孔徑為4~10nm的孔的孔容占總孔容的體積分數為50~75%；其中與第一段中的加氫精制催化劑相比較，第二段加氫精制催化劑的平均孔直徑要小0.5~3nm，孔徑4~10nm的孔占總孔容的體積分數小10~30個百分數。

11.按照權利要求10所述的工藝方法，其特征在于，與第一段中的加氫精制催化劑相比較，第二段加氫精制催化劑的平均孔直徑小1.0~2.5nm，孔徑4~10nm的孔占總孔容的體積分數小15~25個百分數。

12.按照權利要求9所述的工藝方法，其特征在于，步驟（1）所述的加氫精制催化劑的平均孔直徑為8~9nm，孔直徑4~10nm的孔的孔容占總孔容的體積分數為75%~85%。

13.按照權利要求10所述的工藝方法，其特征在于，步驟（3）所述的加氫精制催化劑的平均孔直徑為5~7nm，其中孔直徑為4~10nm的孔的孔容占總孔容的體積分數為55%~65%。

14.按照權利要求1所述的工藝方法，其特征在于，第一段反應區的工藝條件為：反應溫度為330~480℃，反應壓力為5.0MPa?~20.0MPa，氫油體積比為100:1~4000:1，液時體積空速為0.2~4.0h^-1。