[發明專利]雙路從硅烷給電子體廢液中回收氯化鎂及甲醇的裝置

無效

• 申請號: 201310534023.6
• 申請日: 2013-11-01
• 公開（公告）號: CN104591455A
• 公開（公告）日: 2015-05-06
• 發明（設計）人: 劉健;黃貴柱;吳俊杰
• 申請（專利權）人: 天津市武清區福林化工工貿有限公司
• 主分類號: C02F9/10
• 分類號: C02F9/10;C01F5/30;C07C31/04;C07C29/09;C07C29/76;C07C29/80
• 代理公司: 無
• 代理人: 無

技術領域

本發明屬于硅烷給電子體生產技術領域，具體涉及一種雙路從硅烷給電子體廢液中回收氯化鎂及甲醇的裝置。

背景技術

應用格氏法生產硅烷給電子體產品，會有大量的甲基氯鎂副產品生成。這些副產品排放后，如不經過處理，將會環境造成非常大的危害。為此，為保護環境，提高企業效益，必須對這些甲基氯鎂副產品進行處理，即必須對硅烷給電子體生產中后產生的廢液進行處理。

但目前尚沒有一種現行可用的成套回收處理設備可用來進行上述處理，因此，開發一種處理上述廢液的裝置很有必要及現實意義。

發明內容

本發明的目的在于解決上述技術問題而提供一種雙路從硅烷給電子體廢液中回收氯化鎂及甲醇的裝置。

為實現上述目的，本發明采用根據下技術方案：

一種雙路從硅烷給電子體廢液中回收氯化鎂及甲醇的裝置，包括兩路相互連接且可獨立運行的回收單元，每路回收單元包括酸解反應器、與所述酸解反應器連接的蒸餾器、與所述蒸餾器連接的脫色器、與所述脫色器連接的壓濾器，所述壓濾器的出液端連接濃縮器，所述濃縮器的出料端連接離心分離器，所述離心分離器的離心液出口端連接至絮凝器，所述絮凝器的出料端連接過濾器，所述過濾器的出料端連接所述脫色器；所述蒸餾器的氣相出口連接活性炭過濾凈化裝置，所述活性炭過濾凈化裝置連接EDTA過濾凈化器，所述EDTA過濾凈化器連接蒸餾裝置，所述蒸餾裝置連接精餾裝置。

所述脫色器內置有活性炭脫色物。

所述絮凝器內加有殼聚糖絮凝物。

所述酸解反應器內置有鹽酸。

本發明通過雙路回收處理單元對廢液進行處理回收，從廢液中回收了氯化鎂及甲醇進行再利用，將廢液中的其它廢物回收后將有資質單位進行處理，不但保證了廢液的零排放處理，減少對環境的污染，而且做到了廢物利用，變廢為寶，而且也降低了企業的生產成本，提高了競爭力，且可以實現連續作業，避免了造成生產作業的中斷問題。

附圖說明

圖1所示為本發明實施例提供的雙路從硅烷給電子體廢液中回收氯化鎂及甲醇的裝置的結構示意圖。

具體實施方式

下面，結合實例對本發明的實質性特點和優勢作進一步的說明，但本發明并不局限于所列的實施例。

參見圖1所示，該圖示出了本發明實施例提供的一種雙路從硅烷給電子體廢液中回收氯化鎂及甲醇的裝置的結構。為了便于說明，僅示出了與本發明實施例有關的部分。

請參閱圖1，一種雙路從硅烷給電子體廢液中回收氯化鎂及甲醇的裝置，包括兩路相互連接且可獨立運行的回收單元，每路回收單元包括酸解反應器、與所述酸解反應器連接的蒸餾器、與所述蒸餾器連接的脫色器、與所述脫色器連接的壓濾器，所述壓濾器的出液端連接濃縮器，所述濃縮器的出料端連接離心分離器，所述離心分離器的離心液出口端連接至絮凝器，所述絮凝器的出料端連接過濾器，所述過濾器的出料端連接所述脫色器；所述蒸餾器的氣相出口連接活性炭過濾凈化裝置，所述活性炭過濾凈化裝置連接EDTA(二乙胺四乙酸二鈉過濾凈化器，所述EDTA(二乙胺四乙酸二鈉過濾凈化器連接蒸餾裝置，所述蒸餾裝置連接精餾裝置。

本發明實施例中，所述脫色器內置有活性炭脫色物。

本發明實施例中，所述絮凝器內加有殼聚糖絮凝物。

本發明實施例中，所述酸解反應器內置有鹽酸，其襯里采用鈦板襯里，可以規避氯離子的腐蝕。

進一步的，所述酸解反應器與所述蒸餾器的控制閥均采用單向電磁閥，可以保證所述酸解反應器與所述蒸餾器在氣液輸送過程中，始終處于密閉狀態，生產過程可以由數控中心進行數字控制。

本發明的工作原理如下：

經過所述酸解反應器酸解處理后的廢液(廢液中含有甲基氯鎂，經過酸解反應后，會生產氯化鎂、甲醇以及水)進入蒸餾器中處理，經蒸餾處理后產生的甲醛蒸汽從蒸餾器排出，依次通過所述的活性炭過濾凈化裝置、EDTA過濾凈化器、蒸餾裝置以及精餾裝置處理凈化蒸餾、精餾處理得精甲醇；酸解反應生產的氯化鎂經蒸餾后進入加有活性炭的脫色器中進行脫色處理，脫色處理后通過板框式壓濾器進行壓濾處理，將廢炭排出(可交有資質單位回收處理)，濾液再進入濃縮器中，經過加熱濃縮后，排入離心分離器進行固、液分離，分離的固體即氯化鎂，液體母再經添加有殼聚糖的絮凝器內進行絮凝處理，后再經過過濾器過濾后將絮凝生成的廢物排出，濾液再次進入脫色器進行脫色處理，重復脫色的處理工序進行處理，從而產生氯化鎂及廢物等，實現了對氯化鎂的回收，實現了零排放處理。