[發(fā)明專利]一種氧化鋁載體的預處理方法

有效

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• 申請日: 2013-10-23
• 公開（公告）號: CN104549536B
• 公開（公告）日: 2017-08-22
• 發(fā)明（設計）人: 季洪海;沈智奇;凌鳳香;王少軍;楊衛(wèi)亞;王麗華;郭長友
• 申請（專利權）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院
• 主分類號: B01J32/00
• 分類號: B01J32/00;B01J21/04;B01J23/883;C10G45/04;C10G45/08
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技術領域

本發(fā)明涉及一種氧化鋁載體的預處理方法，具體地說涉及一種適于作為重質油加氫脫金屬催化劑的氧化鋁載體的預處理方法。

背景技術

目前，在重質油加氫脫金屬的生產過程中，由于原料油中含有一定量的釩、硫、砷、鎳等雜質，極易形成沉積，從而堵塞催化劑的孔道，導致催化劑活性迅速下降，甚至失活，影響工業(yè)應用。具有較大孔容和較大孔徑的催化劑容金屬和容積炭能力強，可減緩催化劑的失活，使催化劑的運轉周期延長。催化劑的孔結構由構成催化劑的載體決定，因此，制備具有較大孔容和較大孔徑的載體是制備渣油、尤其是制備金屬含量較高的減壓渣油加氫脫金屬催化劑的關鍵。

氧化鋁是一類常用的催化劑載體，廣泛應用于石油加工、化工、環(huán)保等領域。通常用于制備加氫處理催化劑的氧化鋁以及市售氧化鋁的孔徑較小，不能滿足制備重油、渣油加氫脫金屬和/或重油加氫脫硫催化劑的需要，因此，必須在載體制備過程中采用“擴孔”的辦法來增大其孔徑。

CN1416955A公開一種氧化鋁載體及其制備方法，包括將成型物在90℃-300℃的溫度下，在35分鐘以內，快速完成干燥，并在600℃-800℃的含水蒸汽氣氛中焙燒至少0.5小時。該載體的比表面積可以是100-250米²/克，優(yōu)選為110-200米²/克，更優(yōu)選為120-180米²/克。總孔容可以為0.65-1.2毫升/克，優(yōu)選為0.68-1毫升/克，更優(yōu)選為0.68-0.9毫升/克。可幾孔徑為12-24納米，優(yōu)選為13-20納米，更優(yōu)選為13-18納米。

CN1087289A公開一種大孔氧化鋁載體制備方法。使處于室溫下的含水擬薄水鋁石瞬間置于高溫氣氛，高溫范圍為500℃-650℃，并在此高溫下恒溫2-4小時。所得載體的孔容為0.65-0.78毫升/克，比表面積為230-270米²/克，平均孔直徑為11-15納米，孔直徑在5-15納米范圍的孔容占總孔容的85%以上。

除以上方法外，對氧化鋁或氧化鋁前身物（擬薄水鋁石）進行水熱處理也是制備大孔氧化鋁載體常用的一種方法。在水熱條件下氧化鋁或氧化鋁前身物（擬薄水鋁石）結晶度增加，晶粒長大，從而達到增大載體孔徑的目的。

在擴孔的過程中，不可避免的會對載體的其它性能產生影響，如晶粒大小、比表面積、機械強度，載體表面酸堿度等。有些載體雖然孔徑、孔容達到了預期的效果，但是由于在擴孔的過程中改變了載體的其它性能導致其并不能成為一種合格的載體。優(yōu)良的催化劑載體是其各方面性能綜合作用的結果，不能顧此失彼，其最終要體現在實際應用過程中的催化劑性能上。

發(fā)明內容

針對現有技術的不足，本發(fā)明提供一種氧化鋁載體的預處理方法。該預處理方法在起到擴孔作用的同時有效調整了氧化鋁載體的其它性能，以預處理后的氧化鋁為載體，制備出的重質油加氫脫金屬催化劑顯示出高活性及穩(wěn)定性。

一種氧化鋁載體的預處理方法，包括如下步驟：首先采用多元醇水溶液浸漬成型后的氧化鋁載體；然后將上述混合物料轉入密閉容器中進行微波處理；最后微波處理后的氧化鋁載體經過濾、干燥、焙燒制得最終氧化鋁載體。

本發(fā)明方法中，所述的成型后的氧化鋁載體可以為自制或購買的任何一種氧化鋁載體。成型后的氧化鋁載體可以先進行焙燒處理，焙燒溫度一般為500-700℃，焙燒時間為1-5h。

本發(fā)明方法中，所述的多元醇包括甘油、山梨醇、甘露醇、阿拉伯糖醇中的一種或幾種。多元醇水溶液的加入量為至少使成型后的氧化鋁載體完全浸沒，浸漬時間為1-4小時。加入的多元醇水溶液中的多元醇含量與成型后的氧化鋁載體的質量比為5%-25%。

本發(fā)明方法中，微波處理過程可以將密封容器直接放置于微波反應器中，所述的密封容器材料對微波無影響；也可以直接在密封的微波反應器內進行處理。

本發(fā)明方法中，所述的密閉容器中進行微波處理時間一般為2~10小時，微波功率與多元醇水溶液的體積比為20～280瓦/L，微波頻率1000～3000MHz，優(yōu)選微波處理時間一般為4~8小時，微波功率與多元醇水溶液的體積比為80～200瓦/L，微波頻率1500～2500MHz。

本發(fā)明方法中，所述的干燥過程一般為在100℃-130℃下干燥1-10小時。所述的焙燒過程是指在550℃-650℃焙燒2-4小時。