[發明專利]一種廢液回用生產酒精的方法有效
| 申請號: | 201310472171.X | 申請日: | 2013-10-11 |
| 公開(公告)號: | CN103540618A | 公開(公告)日: | 2014-01-29 |
| 發明(設計)人: | 李勇;杜風光;孫沛勇;周鵬;馬清榜;張鋒 | 申請(專利權)人: | 河南天冠企業集團有限公司 |
| 主分類號: | C12P7/08 | 分類號: | C12P7/08 |
| 代理公司: | 鄭州紅元帥專利代理事務所(普通合伙) 41117 | 代理人: | 季發軍 |
| 地址: | 473000 河南*** | 國省代碼: | 河南;41 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 廢液 生產 酒精 方法 | ||
技術領域
本發明屬于酒精生產技術領域,尤其涉及酒精糟液水、蒸餾殘液水及中溫厭氧出水的全回用技術,整個生產過程中無污水排放。
背景技術
酒精作為一種可再生的戰略性資源己進入國家重點發展的工業產品中,但酒精發酵行業目前卻是對環境有著較大污染的行業。傳統的發酵方法所產生的廢水大多經過處理后排入自然水體中,雖然經過處理后排放水中的COD等多項指標均己達標,但與自然水相比仍有著較大的差距。酒精發酵行業是一種大宗產品生產行業,排放水計量單元通常為萬噸級,對自然水仍然存在較大的污染。
酒精生產中的酒精糟液水、蒸餾殘液水和設備洗滌水,以及后續廢水處理生產沼氣時產生的中溫厭氧出水,均為高濃度、高懸浮物的有機廢水,平均懸浮物含量高達38000mg/L;COD高達2-3萬,有機物成分含量高達93%-94%,且主要成分是碳水化合物。傳統方法處理,成本高,水資源浪費嚴重,且環境污染嚴重。
中國專利2005年8月31日公開的申請號為200410066017.3的發明專利公開了一種清液發酵生產高濃度酒精的閉路循環工藝,其不足之處在于:該技術存在較大的缺陷,酒精糟直接回用造成料漿pH值偏低,需要加氨水進行調節,極大地增加了生產成本。
中國專利2011年7月13日公開的申請號為201010576401.3的發明專利申請公開了一種中溫厭氧出水水資源化生產酒精的方法,該技術的不足之處在于:需要大量的氧氣或空氣等氧化劑進行氧化處理,費時費工成本高,同時通過該技術處理,將產生大量的CO2,排放到空氣中,加重溫室效應,對環境氣候造成極大影響。
中國專利2011年7月6日公開的申請號為201010576411.7的發明專利專利公開的一種提高以中溫厭氧出水為配料水的酒精生產方法,主要表現為蒸餾廢液進行厭氧處理前,需要進行硫酸根的沉淀,而厭氧處理后,中溫厭氧出水pH值在8.0左右,在用作拌料水時,需要加入硫酸降低pH值,一方面硫酸根的處理極大地增加了生產成本,另一方面硫酸根的存在會對設備造成腐蝕,嚴重影響設備使用壽命,甚至造成設備的損壞。
發明內容
本發明的目的在于克服現在有技術中存在的不足,提供一種廢液回用生產酒精的方法,將酒精糟液水、蒸餾殘液水、設備洗滌水與中溫厭氧出水全回用于酒精生產,該工藝最大的優點是:配料時無需增加其它外源水,極大地降低了水資源的利用;有效降低酒精糟液水和中溫厭氧出水的處理成本;避免設備洗滌水對環境造成的污染;實現酒精生產中的零污水排放。
本發明所采用的技術方案是:一種廢液回用生產酒精的方法,其工藝步驟包括:
(1)取淀粉質原料經過粉碎,加入酒精糟液水、蒸餾殘液水、設備洗滌水與中溫厭氧出水進行配料,拌料濃度為20~36%,pH控制在4.0~8.0;
(2)?加入15~25u/g干料高溫淀粉酶,并在60~100℃溫度下進行液化處理20-60min;
(3)?液化后的原料降溫至25~40℃加入170~280u/g干料糖化酶,?糖化5-15h;
(4)接種6-8%v/v酵母,進入酒精發酵,發酵溫度控制在25~40℃,發酵40-80h,酒精發酵終了醪液進行蒸餾生產酒精,蒸餾后產生的蒸餾殘液水以及洗滌設備所產生的洗滌水直接回用;
(5)?制備酒精后產生的酒精糟采用過濾、壓濾、離心分離進行固液分離,經過固液分離后,固形物他用,酒精糟液水一部分直接回用,另一部分進行高溫、中溫制備沼氣,產生的中溫厭氧出水直接回用;
(6)重復步驟(1)-?(5)。
作為本發明進一步的優化方案:所述步驟(1)中拌料濃度為28~32%,pH控制在6.8~7.2;
所述步驟(2)中加入18~22u/g干料高溫淀粉酶,并在85~95℃溫度下進行液化處理40-60min;
所述步驟(3)?中液化后的原料降溫至32~34℃加入220~240u/g干料糖化酶,?糖化10-12h;
所述步驟(4)中接種7%v/v酵母,進入酒精發酵,發酵溫度控制在37~39℃,發酵60-80h;
作為本發明再一步的優化方案:所述步驟(1)中拌料濃度為30%,pH控制在6.8;
所述步驟(2)中加入20u/g干料高溫淀粉酶,并在90℃溫度下進行液化處理50min;
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