[發明專利]一種沙發革用環保型無溶劑發泡底料及其制備方法

無效

• 申請號: 201310469048.2
• 申請日: 2013-10-10
• 公開（公告）號: CN103497302A
• 公開（公告）日: 2014-01-08
• 發明（設計）人: 呂華波;江平;王質偉
• 申請（專利權）人: 旭川化學（蘇州）有限公司
• 主分類號: C08G18/66
• 分類號: C08G18/66;C08G18/48;C08G18/42;C08G18/32;C08J9/08;D06N3/14;C08G101/00
• 代理公司: 南京蘇高專利商標事務所(普通合伙) 32204
• 代理人: 劉燕嬌

技術領域

本發明屬于化工產品及其制備方法技術領域，特別涉及一種沙發革用環保型無溶劑發泡底料，還涉及該沙發革用環保型無溶劑發泡底料的制備方法。

背景技術

近二三十年以來，隨著真皮資源的日益減少以及價格的上漲，合成革產業迅速發展，其中又以中國的發展最快，目前已經成為世界第一的合成革生產基地，合成革用樹脂的使用量也超過兩百萬噸每年。現有絕大部分合成革用樹脂均為溶劑型，盡管溶劑的回收率不斷提高，然而，溶劑污染和超標排放仍然是不可忽視的問題。同時，生產線上的溶劑對操作工人和附近居民的健康狀況也構成了威脅；此外，近幾年，革廠的火災時有發生。因此許多地方政府制定了更為嚴格的環保標準，限制合成革廠的污染；歐盟法規也對合成革殘留溶劑的含量提出了越來越高的要求。

近幾年以來，合成革在沙發上的應用日益廣泛，應用在高檔沙發的合成革，必須具有優良的耐水解，耐久性能。而現在沙發革產品的制作工藝中，出于對于成本的考慮，基本都要加入木質纖維素或者碳酸鈣來降低成本，上述兩種填料的加入，降低了沙發的使用年限，使得很多沙發在3年內就出現開裂，粉化的情況。

環保的無溶劑沙發革可以完美的解決上述問題。無溶劑合成革用樹脂通常包括雙組份，其中甲組分為羥基組分，乙組分為異氰酸酯組分；通常采用類似于鞋底材料的甲乙組分高速混合澆注的方式生產。由于其不需要溶劑，因此避免了上述的各種問題，溶劑零污染，不會對生產線上的工人和附近居民的健康構成威脅；同時，因其不需要凝固、水洗、溶劑回收等過程，可以極大的降低能耗。而且采用無溶劑樹脂制作的沙發革，具有優良的耐久性能，可以使用5年以上。

然而，現有無溶劑合成革用樹脂的制備通常具有以下問題：

1、現有無溶劑合成革用樹脂的甲乙反應速度過快。甲乙組分混合后，會在幾min內膠凝，反應時間過快，會使得澆注物料在沒有過刮刀時就凝固，無法刮涂，俗稱為過刀性差。

2、現有無溶劑合成革用樹脂的剝離強度不穩定，由于沙發革一般要求剝離強度需要大于5kg/3cm，而目前大部分無溶劑合成革用樹脂，剝離強度不穩定，大致在3-5kg/3cm左右，影響了產品的合格率。

發明內容

發明目的：為了克服上述缺陷，本發明的目的是提供一種沙發革用環保型無溶劑發泡底料及其制備方法。

技術方案：為實現上述目的，本發明采取了如下的技術方案：

本發明提供了一種沙發革用環保型無溶劑發泡底料，其特征在于：該發泡底料由甲、乙組份制成，所述甲組份由聚酯多元醇或聚醚多元醇、擴鏈劑、發泡劑、勻泡劑和阻聚劑制成，所述乙組份由異氰酸酯和聚酯多元醇或聚醚多元醇反應制成，所述甲組份和乙組分的重量比為1:1-1:1.5，所述聚酯多元醇或聚醚多元醇、擴鏈劑、發泡劑、勻泡劑和阻聚劑的重量比為100：（2-10）：（0.1-0.5）：（0.1-0.5）：（0.1-0.5），所述異氰酸酯和聚酯多元醇或聚醚多元醇的重量比為1:1-1:2。

優選的，所述聚酯多元醇或聚醚多元醇、擴鏈劑、發泡劑、勻泡劑和阻聚劑的重量比優選為100:2:0.2:0.2:0.2。

優選的，所述聚酯多元醇為分子量為1000-4000的多元醇，更為優選為分子量為2000的聚己二酸乙二醇丁二醇，所述聚醚多元醇為分子量為1000-3000的多元醇，更為優選為分子量為2000或3000的聚四氫呋喃醚二元醇，由環氧乙烷，環氧丙烷制成。

優選的，所述擴鏈劑為小分子多元醇，優選分子量為40-100的多元醇，更優選為乙二醇、丁二醇中的一種或兩種。

優選的，所述發泡劑為水，更為優選的為蒸餾水。

優選的，所述勻泡劑為二甲基硅氧烷。

優選的，所述阻聚劑為冰醋酸。

本發明還提供了所述沙發革用環保型無溶劑發泡底料的制備方法，其特征在于：包括以下步驟：

（1）將聚酯多元醇或聚醚多元醇、擴鏈劑、發泡劑、勻泡劑和阻聚劑混合，即得甲組份；

（2）將異氰酸酯和聚酯多元醇或聚醚多元醇混合使反應，即得乙組份；

（3）將第（1）和第（2）步制得的甲組份和乙組份分別預熱后，倒入澆注機內，得混合料；

（4）將離型紙上涂干法面層樹脂，將混合料澆注到干法面層樹脂上，預烘干后與基布貼合，烘干，收卷，常溫熟化，與離型紙剝離，即得到所述發泡底料。

上述制備方法中，其中步驟（1）中，反應溫度為50-60℃，反應時間為1-2h；

步驟（2）中，反應溫度為70-80℃，反應時間為2-4h；