[發明專利]蒸壓粉煤灰磚的制備方法

有效

• 申請號: 201310415196.6
• 申請日: 2013-09-07
• 公開（公告）號: CN103496942A
• 公開（公告）日: 2014-01-08
• 發明（設計）人: 王全省;金春林;包佩軍;薛紹棋;傅磊;邱從軍
• 申請（專利權）人: 舟山弘業環保材料有限公司;王全省
• 主分類號: C04B30/00
• 分類號: C04B30/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種蒸壓粉煤灰磚的制作技術領域，尤其指一種蒸壓粉煤灰磚的制備方法。

背景技術

傳統生產蒸壓磚的生產企業，是在原料攪拌后，再位于攪拌機與壓磚機之間設置陳化倉，對以電石渣工藝的蒸壓磚原料攪拌、混合后進行陳化處理來確保成品磚的質量。這種技術只能滿足小規模產能的生產企業，因為陳化體積容量有限無法滿足高產能連續生產的需求，另外這樣的工藝布置，要配置專門的物料提升裝置，增加設備投入、提高投資額度、增加使用成本。

現有一種申請號CN200710113945.4為名稱為《利用粉煤灰和電石渣制作蒸壓磚的方法》的中國發明專利公開了一種利用粉煤灰和電石渣制作蒸壓磚的方法。該發明改進了自磚機成型以前的原料制備，使粉煤灰和電石渣充分混合，具體制作方法：1.配料制漿：將粉煤灰、電石渣和水按比例加入，制成漿體并攪拌均勻；2.干燥脫水：將攪拌均勻的漿體自然干燥脫水或經機械干燥脫水；3.碾壓成型：將按以上方法制備的粉煤灰、電石渣混和料與骨料、石膏按干容重比例加入攪拌機攪拌，然后進入輪碾機碾壓成泥入成型機成型；4.蒸壓：成型的磚坯置入蒸壓釜蒸壓，獲得成品磚坯。采用該技術制磚工藝較簡，然而，該發明的磚塊干燥脫水時間不充分，而且生產空間受限，只能滿足小規模產能的生產企業，同樣需要專門的物料提升裝置，成本較高，因此，有必要對該方法作進一步地改進。

發明的內容

本發明所要解決的第一個技術問題是針對上述現有技術現狀而提供一種配方合理重量輕、保溫性能好、隔音效果佳、產品質量好的蒸壓粉煤灰磚。

本發明所要解決的第二個技術問題是針對上述現有技術現狀而提供一種制作工藝簡單、生產效率高、制作成本低且能適用于大規模生產的蒸壓粉煤灰磚的制備方法。

本發明解決上述第一個技術問題所采用的技術方案為：本蒸壓粉煤灰磚，其特征在于：該蒸壓粉煤灰磚的配方為：粉煤灰35～45份、電石渣10～20份、石粉35～45份，適量水，上述為重量份。

本發明解決上述第二個技術問題所采用的技術方案為：本蒸壓粉煤灰磚的制備方法，其特征在于：依次包括如下步驟：

一、配料：按上述的配方進行配料；

二、攪拌：將配料攪拌成均勻的混合料；

三、陳化：將攪拌成均勻的混合料進行堆放而陳化，所述陳化的時間為：4-5天；

四、二次攪拌：將陳化后的混合料再次攪拌至均勻；

五、加工成型：將二次攪拌至均勻的陳化料加工成所需規格的磚塊。

作為改進，在所述步驟二或步驟四中，所述攪拌在同一臺攪拌機中進行攪拌混合。

作為進一步改進，輸送到攪拌機上的混合料在攪拌機進行強制攪拌，在攪拌機出料口設置有翻板，翻板調節到一邊時，輸送皮帶能將攪拌后的混合料輸送到輪碾機上進行輪碾加工進下料倉口。而當翻板翻到另一邊時，輸送皮帶能將攪拌后的混合料輸送到陳化備料場，進行封閉連續陳化。

再改進，在所述步驟二，將攪拌均勻的配料通過輸送皮帶輸送至陳化備料場，進行陳化。

再改進，在所述步驟五中，將再次攪拌后的混合料通過輸送皮帶運送至磚塊加工機中，進行自動加工成磚塊。

與現有技術相比，本發明的蒸壓粉煤灰磚的制備方法具有配方合理，磚體重量輕、保溫性能好且隔音效果佳的優點；且配方的原料來源廣，還可利用工業廢渣，因此生產成本低，并且有助于環境保護；本發明設置專門的陳化處，保證了陳化時間上的工藝要求，可以大量堆料陳化，能實現大規模連續生產的需求；陳化運送來回均為皮帶輸送，無需物料提升裝置，從而減少了設備投入，節約了生產成本；經加工成型的磚塊，表面平整無雜質，抗裂性好，抗壓強度高，因而應用廣泛；原料和加工后成品本身均為無機物，不能燃燒，防火、隔音效果好；各種原材料用鏟車分別喂料、計量，輸送到攪拌機進行強制攪拌，然后在攪拌機下料出口處做有翻板，翻板的一邊能輸送到輪碾機上而進行磚塊成型，另一邊接一段輸送皮帶到備料場，將攪拌好的混合料輸送到封閉的備料場進行陳化，實現連續陳化，以滿足陳化的時間和磚塊生產的需求；綜上所述，本發明既能保證陳化時間，又能達到連續生產的要求，同時又減少設備投入，可謂一舉三得。

具體實施方式

以下結合實施例對本發明作進一步詳細描述。

本實施例的蒸壓粉煤灰磚的配方基本組成如下：粉煤灰35～45份、電石渣10～20份、石粉35～45份，適量水，上述為重量份。

本發明的蒸壓粉煤灰磚的制備方法，其特征在于：依次包括如下步驟：

一、配料：按上述的配方進行配料；