[發(fā)明專利]綜合回收鈷銅合金中鈷、銅、鐵的方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201310411392.6
• 申請(qǐng)日: 2013-09-11
• 公開（公告）號(hào): CN103436708A
• 公開（公告）日: 2013-12-11
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 侯曉川
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 長(zhǎng)沙礦冶研究院有限責(zé)任公司
• 主分類號(hào): C22B7/04
• 分類號(hào): C22B7/04;C22B15/00;C22B23/00;C01G49/06
• 代理公司: 湖南兆弘專利事務(wù)所 43008
• 代理人: 趙洪

1.一種綜合回收鈷銅合金中鈷、銅、鐵的方法，該方法為全濕法冶煉工藝，該方法主要包括如下步驟：

（1）氣霧化氧化制粉：在氣霧化制粉設(shè)備內(nèi)將鈷銅合金熔化，采用高壓氧氣或富氧空氣將熔融態(tài)的鈷銅合金進(jìn)行氣霧化氧化制粉，過(guò)篩，得鈷銅合金粉末；?

（2）加壓催化氧化浸出：在加壓釜內(nèi)加入浸出劑、催化劑和步驟（1）所得的鈷銅合金粉，加熱達(dá)到浸出溫度后，向加壓釜內(nèi)通入氧氣或富氧空氣，進(jìn)行加壓催化氧化浸出處理；在加壓催化氧化浸出過(guò)程中，使鈷銅合金粉中的鈷、銅分別以Co²⁺、Cu²⁺的形式浸出到浸出液中，并使鈷銅合金粉中的鐵經(jīng)過(guò)浸出、鐵離子的轉(zhuǎn)化，最終則以鐵紅的形式留存于浸出渣中；

（3）分離提純：上述的加壓催化氧化浸出處理完成后，將所得浸出液進(jìn)行分離、凈化、提純，分別得到鈷產(chǎn)品和銅產(chǎn)品，浸出渣另行回收處理。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的綜合回收鈷銅合金中鈷、銅、鐵的方法，其特征在于，所述步驟（2）的加壓催化氧化浸出處理完成后，得到的浸出液中鐵元素的總濃度小于0.1g/L，浸出液的pH值在0.5～3.0范圍內(nèi)。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的綜合回收鈷銅合金中鈷、銅、鐵的方法，其特征在于，所述浸出渣另行回收處理是指采用強(qiáng)磁選方法對(duì)浸出渣進(jìn)行磁選分離，得到磁選尾礦和鐵紅產(chǎn)品，磁選分離時(shí)磁感應(yīng)強(qiáng)度B大于1.5T。

4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的綜合回收鈷銅合金中鈷、銅、鐵的方法，其特征在于，所述步驟（1）中，在氣霧化制粉設(shè)備內(nèi)，所述高壓氧氣或富氧空氣的氣體壓力控制在3MPa～10MPa，將鈷銅合金熔化的溫度控制在1200℃～1600℃。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的綜合回收鈷銅合金中鈷、銅、鐵的方法，其特征在于，所述步驟（1）中，過(guò)篩后控制所得鈷銅合金粉末粒度-200目大于90%，篩上物返回至氣霧化制粉設(shè)備重新制粉。

6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的綜合回收鈷銅合金中鈷、銅、鐵的方法，其特征在于，所述步驟（2）中，所述浸出劑為硫酸或鹽酸中的至少一種；所述加壓催化氧化浸出的浸出體系中[H⁺]在1.0mol·L^-1～10mol·L^-1的范圍內(nèi)。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的綜合回收鈷銅合金中鈷、銅、鐵的方法，其特征在于，所述步驟（2）中，所述催化劑為Fe²⁺可溶鹽、Fe³⁺可溶鹽、Cu²⁺可溶鹽中的至少一種。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的綜合回收鈷銅合金中鈷、銅、鐵的方法，其特征在于，所述催化劑為硫酸鐵，所述硫酸鐵加入量為鈷銅合金粉加入量的5%～10%；硫酸鐵溶于所述浸出體系后，浸出體系中起始[Fe³⁺]在0.01mol·L^-1～1.0mol·L^-1的范圍內(nèi)。

9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的綜合回收鈷銅合金中鈷、銅、鐵的方法，其特征在于，所述步驟（2）的加壓催化氧化浸出處理完成后，得到的浸出液中Co²⁺、Cu²⁺的濃度分別為35g/L～55g/L和30g/L～50g/L。

10.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的綜合回收鈷銅合金中鈷、銅、鐵的方法，其特征在于，所述步驟（2）中，浸出溫度控制在100℃～250℃，浸出時(shí)的液固比為2～10∶1，浸出時(shí)的攪拌速度為200r/min～900r/min，浸出時(shí)間在30min～240min的范圍內(nèi)，氧分壓在0.1～1.0Mpa。