[發明專利]往復多工位固體物料壓塊機

有效

• 申請號: 201310410296.X
• 申請日: 2013-09-11
• 公開（公告）號: CN103434176A
• 公開（公告）日: 2013-12-11
• 發明（設計）人: 毛河山;徐嘉梁;寧邦學
• 申請（專利權）人: 昆山市升達機械制造有限公司
• 主分類號: B30B11/02
• 分類號: B30B11/02;B30B15/02;B30B15/30
• 代理公司: 昆山四方專利事務所 32212
• 代理人: 盛建德

技術領域

本發明涉及一種將松散固體物料壓制成塊的壓制機械，具體是涉及一種往復多工位固體物料壓塊機。

背景技術

自然界有許多顆粒狀的固體材料如沙子、土壤、粉塵。人類在各種生產活動中產生了更多的顆粒固體材料如各種礦粉、煤渣、爐渣、建筑垃圾等。這些固體材料本身就是一種資源，可是這些固體狀的物料要合理利用都要將這些自然的小顆粒的固體材料凝結成塊狀、板狀或條狀物體才能利用，其中最普遍和大家熟悉的就是自然界的沙子石塊制成混凝土變成了人類居住的房子。為了提高塊狀產成品的強度，在制塊過程中必須保證一定的密度，即通過機械裝備對物料施加一定的壓力壓制成塊。

壓塊技術分為機械壓制、電動壓制、重力壓制、和液壓壓制許多種。其中液壓壓制以其壓制壓力高密度大為現代工業大量使用，可是液壓壓制存在壓制設備復雜，裝機功率大，生產力相對低，壓制成本高，制約了液壓壓制機的推廣應用。比如在現代冶金行業，為了降低能耗，需要將通過選礦后獲得的高品位礦粉通過超高壓壓制成塊后再進入冶煉爐冶煉，這就需要高效率的壓制設備壓制，但是，現有的液壓壓制設備生產能力不足，且需要大量的液壓壓制設備同時工作才能滿足生產需要。

發明內容

為了解決上述技術問題，本發明提出一種往復多工位固體物料壓塊機，能夠連續工作在脫模、加料和壓制工位上，同時完成不同的工步，且能夠使液壓系統發揮最大的效率，顯著降低能耗的同時，大大提高生產加工能力，且能夠有效提高電力系統的功率因素，減少設備對電網的沖擊。

本發明的技術方案是這樣實現的：

一種往復多工位固體物料壓塊機，包括工作平臺，所述工作平臺上設有至少一排能夠相對所述工作平臺往復移動和定位的條狀組合模具，每排組合模具上間隔設有三組模腔，對應每排組合模具，所述工作平臺上設有一壓制工位，沿所述組合模具運動方向，所述壓制工位一側設有第一加料工位，另一側設有第一脫模工位，所述第一加料工位背向所述壓制工位的一側設有第二脫模工位，所述第一脫模工位背向所述壓制工位的一側設有第二加料工位；所述組合模具移動定位時，能夠使一組模腔正對所述壓制工位，一組模腔正對所述加料工位、一組模腔正對所述脫模工位。

作為本發明的進一步改進，每組模腔包括至少一個料腔。

作為本發明的進一步改進，所述壓制工位處設有壓制成型機，所述壓制成型機為液壓驅動和機械驅動中的一種。

作為本發明的進一步改進，間隔設有兩排所述組合模具，每個壓制工位處設有一所述壓制成型機，另設有一套液壓系統，兩個壓制成型機由所述液壓系統共同驅動，且兩個壓制成型機交替處于壓制工作狀態。

作為本發明的進一步改進，所述第一加料工位和所述第二加料工位處分別設有加料裝置，所述第一脫模工位和所述第二脫模工位處分別設有脫模裝置。

作為本發明的進一步改進，所述加料裝置通過計量裝置將按照規定配方配置好的物料加入到與第一加料工位和第二加料工位擇一正對的一組模腔中。

本發明的有益效果是：本發明提供一種往復多工位固體物料壓塊機，包括能夠往復移動和定位的條狀組合模具，每個組合模具上間隔設有三組模腔，對應每排組合模具，設有一壓制工位，沿組合模具運動方向，壓制工位一側設有第一加料工位，另一側設有第一脫模工位，第一加料工位背向壓制工位的一側設有第二脫模工位，第一脫模工位背向壓制工位的一側設有第二加料工位；組合模具移動定位時，能夠使一組模腔正對壓制工位，一組模腔正對加料工位、一組模腔正對脫模工位。這樣，三組模腔能夠分別處在脫模、加料和壓制工位上，同時完成不同的工步。優選的，間隔設置兩排組合模具，每個壓制工位處設有一壓制成型機，另設有一套液壓系統，兩個壓制成型機由所述液壓系統共同驅動，且兩個壓制成型機交替處于壓制工作狀態。這樣通過一套液壓系統能夠同時完成兩排往復多工位式組合模具的工作量，其生產能力能提高一倍。且能夠使液壓系統發揮最大的效率，其最顯著的效果是將液壓系統的生產能力發揮到最大，經過初步測算其生產能力將提高三到六倍。且通過液壓系統和雙排往復多工位式組合模具結合后，工作時液壓系統的功率輸出處于平穩狀態，有效提高了電力系統的功率因素，減少了設備對電網的沖擊，節能效果明顯，試驗結果顯示單位能耗可降低30%以上。

附圖說明

圖1為本發明結構示意圖；

圖2為本發明另一視角結構示意圖。

結合附圖，作以下說明：

1——工作平臺????????2——組合模具

3——模腔????????????4——壓制工位