[發明專利]一種廢膠粉催化裂解制油的方法

有效

• 申請號: 201310408506.1
• 申請日: 2013-09-10
• 公開（公告）號: CN103409158A
• 公開（公告）日: 2013-11-27
• 發明（設計）人: 夏文強;李廣志;鐘士濤
• 申請（專利權）人: 山東斯泰普力高新建材有限公司
• 主分類號: C10G1/10
• 分類號: C10G1/10;C09J195/00;C09J153/02;C09J11/04;C09J11/06
• 代理公司: 東營雙橋專利代理有限責任公司 37107
• 代理人: 侯玉山

技術領域

本發明涉及廢橡膠回收利用工藝領域，具體為一種廢膠粉催化裂解制油的方法。

背景技術

由于機動車的普及，我國每年都生產數量可觀的廢輪胎，但是廢輪胎難以處理，處理不當還會產生環境污染。翻新輪胎存在爆胎的危險，而再生膠畢竟比天然橡膠有所欠缺，故廢舊橡膠一般經過兩次翻新使用后即被廢棄。由于輪胎材料的特點，不能通過熔融或溶解來減小體積和回收利用，常用焚燒來減少堆積量，比如可以將廢輪胎加以粉碎當做燃料燃燒，用于暖房、溫水等。但是輪胎中含有硫元素，焚燒會產生大量的有害氣體，比如二氧化硫等，此外輪胎中的鐵芯需從輪胎中分離出來才能進行焚燒，也增加了成本。廢輪胎熱解是在缺氧或者惰性氣體中進行的不完全降解過程，可產生液態、氣態碳氫化合物和炭殘渣，液態產品被轉化為高價值的燃料油和重要的化工產品如烯烴和苯，氣態碳氫化合物被直接作為燃料等等。可見廢輪胎熱解處理能夠實現資料的最大回收和再利用，但是目前的裂解工藝存在裂解油收率低，裂解產品品質差和裂解焦炭的利用技術缺乏等問題。

發明內容

本發明目的在于提供一種裂解油收率高、產品品質好且裂解焦炭能夠合理應用的廢膠粉催化裂解制油的方法。

?本發明的技術方案包括以下步驟：

1）廢舊輪胎首先經過粉碎、分離得到10-20目的廢舊橡膠顆粒；

2）將廢舊橡膠顆粒和催化劑加入到裂解爐中進行催化裂解20-25分鐘，其中裂解溫度為350-400℃，裂解壓力為-0.02兆帕至-0.04兆帕；所述催化劑占廢舊橡膠顆粒重量的1-2%，所述的催化劑由以下組分組成：50-60重量份的高嶺土，20-30重量份的活性白土，15-25重量份的氯化鋇或硫酸鋇，25-30重量份的二氧化鈦，5-10重量份的氧化鋁；

3）裂解產生的高溫油氣和細炭黑進入高溫氣固分離器，分離出高溫油氣和細炭黑；高溫油氣進入分餾塔冷凝得到燃料油；裂解渣粗炭黑經過粉碎后與細炭黑合并得到炭黑產品；

4）將所述炭黑產品與二鹽基硬脂酸鉛、硬脂酸鎂三者按照1:1-2:1.5混合制得穩定劑用于制備道路瀝青基嵌縫膠，其原料按照重量百分比組成為：70#或90#直餾瀝青65-72%，SBS?15-20%，相容劑8-15%，穩定劑0.5-1%；道路瀝青基嵌縫膠的制備方法包括以下步驟：

a、首先將直餾瀝青加熱至170-175℃，加入SBS和相容劑，然后攪拌1-2小時，保溫1小時；

b、加入穩定劑，啟動膠體磨攪拌15-30分鐘；

c、送入發育罐，降溫到105-120℃發育1-2小時；

d、放料包裝。

上述方案可進一步優選為：

所述嵌縫膠原料按照重量百分比組成為：70#或90#直餾瀝青70%，SBS?18%，相容劑11.5%，穩定劑0.5%。

所述的直餾瀝青為芳香分含量35%、膠質含量40-45%的直餾中間基瀝青；所述直餾瀝青的軟化點為45℃，15℃延度大于150（5cm/min）。

相容劑可以選擇為現有技術常用的環烷基橡膠油、反序糠醛抽出油等，相容效果不理想，本發明的相容劑進一步優選為間-異丙烯基-2，2-二甲基苯酰異氰酸酯或馬來酸酐接枝相容劑。

本發明提出的廢膠粉催化裂解制油的方法，使催化裂解的燃料油的收率達到50-60%，燃料氣收率低于8%，燃料油的技術指標符合國家關于0號輕柴油的技術標準；并且燃料油中有機硫的含量降低至0.4%以下，大大降低了油品的臭味。催化裂化的副產物炭黑產品制備的嵌縫膠膠具有穩定性強、低溫延伸率大且與路面的粘結強度高的優點，道路瀝青基嵌縫膠的具體技術指標如下：粘結強度≥0.75Mpa，耐溫性12-85℃，流動性＞800mm，固化時間2-40min，剝離性（瀝青砼與水泥砼對接處）達到30°時彎曲良好，雷氏夾法脹（縮）性達到不收縮標準。

具體實施方式

以下實施例是對本發明的進一步說明，但本發明并不局限于此。

實施例1

一種廢膠粉催化裂解制油的方法，包括以下步驟：

1）廢舊輪胎首先經過粉碎、分離得到10目的廢舊橡膠顆粒；

2）將廢舊橡膠顆粒和催化劑加入到裂解爐中進行催化裂解25分鐘，其中裂解溫度為400℃，裂解壓力為-0.02兆帕；催化劑占廢舊橡膠顆粒重量的1%，催化劑由以下組分組成：50重量份的高嶺土，?30重量份的活性白土，25重量份的氯化鋇或硫酸鋇，25重量份的二氧化鈦，5重量份的氧化鋁；