[發明專利]一種異型陰極電解槽的鋪焦方法

無效

• 申請號: 201310407284.1
• 申請日: 2013-09-10
• 公開（公告）號: CN103510114A
• 公開（公告）日: 2014-01-15
• 發明（設計）人: 王超;鄭宇;李建峰
• 申請（專利權）人: 河南中孚實業股份有限公司
• 主分類號: C25C3/08
• 分類號: C25C3/08
• 代理公司: 鄭州紅元帥專利代理事務所(普通合伙) 41117
• 代理人: 徐皂蘭

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技術領域

本發明屬于異型陰極鋁電解槽焙燒啟動技術領域，特別涉及一種異型陰極電解槽的鋪焦方法。

背景技術

目前，許多大型預焙電解槽采用的都是平底陰極電解槽，其焦粒配比及鋪焦方法等技術已經非常成熟。但是隨著異型陰極電解槽的大批引入，由于異型陰極“凸臺”的特有結構，原來適合平底陰極電解槽的焦粒配比，尤其是鋪焦方法等不再適用，給生產帶來了新的技術難題。對于適合異型陰極電解槽的鋪焦方法的探索也成為了本領域的研究熱點。

發明內容

本發明的目的是提供一種異型陰極電解槽的鋪焦方法。

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案如下：

一種異型陰極電解槽的鋪焦方法，鋪焦時異型陰極凹槽處用3-5mm粒度的石墨碎填平壓實，填平后上層鋪陳配比好的焦粒；所述配比好的焦粒中，焦粒A：焦粒B：焦粒C：石墨碎D的質量比為9：6：5：4，焦粒A的粒度為0.5-1mm，焦粒B的粒度為1-2mm，焦粒C的粒度為2-3mm，石墨碎D的粒度為2-3mm，且焦粒A、B、C以及石墨碎D的粒度不相同。

凹槽處填充的石墨碎與配比好的焦粒的質量比為2.5-3.5:1，石墨碎用量因凸臺高度的不同而增減，高度在110-150?mm不等。

異型陰極凹槽處填平壓實后上層配比好的焦粒厚度25mm。目的是增加密實度，利于導電。

焦粒和石墨碎使用前進行8-10小時的加熱烘干，烘干溫度不低于100℃。

本發明具有如下優點：

1.電解槽焙燒時間由原來的96小時縮短為84小時，單臺電解槽節電約10000KWh，節能效果顯著。

2.有利于焙燒期間陽極導桿電流分布均勻度控制，焙燒期間陽極電流分布在5-10mv之間，杜絕了因陽極電流分布不均導致的脫爪現象發生。

3.有利于焙燒期間爐膛溫升梯度和均勻度的控制，溫升梯度不超過15℃/h，爐膛最高溫度950-1000℃，最低溫度500-550℃，溫升均勻，對爐膛的熱沖擊小，避免電解槽內襯的早期裂紋破損，有利于延長電解槽壽命，節能效果顯著。

4.啟動前爐膛平均溫度700-750℃，爐膛溫度均勻，焙燒效果好，避免了之前因平均溫度過高導致的陰極凸臺脫落和啟動后爐底鋼板溫度超過120℃的現象，有利于電解槽的穩定運行和后期管理中經濟技術指標的提高。

本發明與現有技術相比，具有如下優點：

本發明針對異型陰極電解槽特有的陰極結構，采用新的焦粒配比和鋪焦方法，保證電解槽鋪焦和焙燒效果。方法操作簡單，投入成本低，焙燒期間電流分布、爐膛溫度均勻，啟動前達到預期溫度和效果，啟動后電解槽各項技術指標和技術參數正常。本發明方法適用于所有異型陰極電解槽，有很廣的推廣價值和實用性。

具體實施方式

以下以具體實施例來說明本發明的技術方案，但本發明的保護范圍不限于此：

一種異型陰極電解槽的鋪焦方法，首先進行焦粒的配比：焦粒A：焦粒B：焦粒C：石墨碎D的質量比為9：6:5:4，總重量750Kg，焦粒A的粒度為0.5-1mm，焦粒B的粒度為1-2mm，焦粒C的粒度為2-3mm，石墨碎D的粒度為2-3mm，且焦粒A、B、C以及石墨碎D的粒度不相同。配焦后連同粒度為3-5mm的石墨碎一起進行8小時的加熱烘干，溫度不低于100℃。

進行鋪焦：將異型陰極凹槽處用3-5mm粒度的石墨碎填平壓實，填平時，先在凹槽處倒入石墨碎，高于凸臺20mm公分，用陽極壓平夯實。高出凸臺部分用水平桿刮掉取出，保證上表面平整。上層鋪陳配比好的焦粒，厚度為25mm。