[發明專利]一種渦旋壓縮機的潤滑油循環系統

有效

• 申請號: 201310395494.3
• 申請日: 2013-09-03
• 公開（公告）號: CN104421160B
• 公開（公告）日: 2017-12-26
• 發明（設計）人: 金小柱
• 申請（專利權）人: 上海普圣壓縮機有限公司
• 主分類號: F04C29/02
• 分類號: F04C29/02;F04C18/02
• 代理公司: 上海三和萬國知識產權代理事務所(普通合伙)31230
• 代理人: 陳偉勇

技術領域

本發明涉及機械領域，具體涉及渦旋壓縮機部件。

背景技術

一般，渦旋壓縮機包括一對相對嚙合的動渦旋盤和靜渦旋盤，動渦旋盤和靜渦旋盤以180度的相位交叉組裝在一起。動渦旋盤上的渦旋線齒與靜渦旋盤上的渦旋線齒相錯嚙合，形成數對月牙形的封閉腔，工作時，動渦旋盤的渦旋線齒及靜渦旋盤的渦旋線齒和之間所形成的封閉容積發生由大到小的周期變化，實現氣體的吸入、壓縮和排放。

渦旋壓縮機內需要注入潤滑油，以減少動渦旋盤和靜渦旋盤之間的摩擦。

發明內容

本發明的目的在于，提供一種渦旋壓縮機的潤滑油循環系統。

本發明所解決的技術問題可以采用以下技術方案來實現：

一種渦旋壓縮機的潤滑油循環系統，其特征在于，從渦旋壓縮機的排氣高壓腔體分離出的潤滑油，進入位于渦旋壓縮機的動渦旋盤的背部的腔，渦旋壓縮機的動渦旋盤上開有進油孔，再從動渦旋盤的進油孔進入動渦旋盤正面的渦旋腔內；

動渦旋盤的進油孔相對于渦旋壓縮機的靜渦旋盤上的排氣孔距離所述靜渦旋盤的渦旋線齒的中心的距離更近，以致動渦旋盤的背部壓力大于進油孔處內側的壓力。

本發明采用上述技術方案后，動渦旋盤的背部的腔內形成腔壓，動渦旋盤向靜渦旋盤產生比例壓力，實現渦旋端面的軸向柔性密封。

所述進油孔至少有兩個，各進油孔環繞所述動渦旋盤的渦旋線齒的中心排布。以使得動渦旋盤的背部受壓均勻。作為一種優選方案，所述進油孔有兩個，兩個進油孔均位于所述動渦旋盤的渦旋線齒的1/3～2/3處，兩個進油孔的中心的連線經過所述動渦旋盤的渦旋線齒的中心，且到所述動渦旋盤的渦旋線齒的中心的距離相等。

所述進油孔優選直徑為1～2mm的進油孔。

所述排氣高壓腔體包括一高壓室，所述靜渦旋盤上背面設有所述高壓室，所述排氣孔與所述高壓室聯通，所述高壓室的后方設有一氣油分離室，所述氣油分離室設有一出油口，所述出油口與位于渦旋壓縮機的動渦旋盤的背部的腔聯通；本發明設有氣油分離室，可通過氣油分離室將氣體與潤滑油分離開來，以提高流向動渦旋盤的背部的腔的油濃度。

渦旋壓縮機內設有一用于安裝曲軸的曲軸腔，可以直接以動渦旋盤作為曲軸腔的一側腔壁，所述出油口與所述曲軸腔聯通。還可以在所述動渦旋盤的后方設一擋板，所述動渦旋盤與擋板之間形成一中空腔體，所述擋板的另一側為用于安裝曲軸的曲軸腔，所述擋板上開有進出油孔。所述出油口可以與所述曲軸腔聯通，潤滑油先進入所述曲軸腔，再進入所述中空腔體，最后進入所述進油孔。在實現軸向柔性密封的同時，由于潤滑油流經曲軸腔，可實現對前軸承、曲軸軸承等的潤滑。

所述出油口與位于渦旋壓縮機的動渦旋盤的背部的腔之間還設有一減壓用油道，以保證動渦旋盤的背部壓力不會過大。

所述渦旋線齒自渦旋狀外側邊緣，至中心，厚度逐漸增厚。本發明通過變基緣原理設計而成，可以提高渦盤的機械性能，提高渦盤的氣流順暢性，并改善渦盤的氣體壓縮效率，大大提高了渦旋壓縮機的效能。渦旋線齒呈現的渦旋狀結構中，相鄰的兩圈條狀渦旋線齒之間構成一渦旋線齒槽，自渦旋狀外側邊緣，至中心部，所述渦旋線齒槽寬度逐漸增寬。相較于現有的等基緣渦盤，在保持渦盤外形尺寸和轉速不便的情況下，本發明的效能可提高17.2％以上。

附圖說明

圖1為本發明的動渦旋盤的一種結構示意圖；

圖2為本發明的一種結構的剖視圖。

具體實施方式

為了使本發明實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體圖示進一步闡述本發明。

參照圖1和圖2，一種渦旋壓縮機的潤滑油循環系統，從渦旋壓縮機的排氣高壓腔體4分離出的潤滑油，進入位于渦旋壓縮機的動渦旋盤7的背部的腔2內，渦旋壓縮機的動渦旋盤7上開有進油孔1，再從動渦旋盤7的進油孔1進入動渦旋盤7正面的渦旋腔6內。渦旋壓縮機的排氣高壓腔體4是指位于渦旋壓縮機的靜渦旋盤的背部的腔2，靜渦旋盤上開有排氣孔3，排出的高壓氣體會進入該腔。渦旋腔6是指動渦旋盤7與靜渦旋盤所形成的腔。動渦旋盤7的進油孔1相對于渦旋壓縮機的靜渦旋盤上的排氣孔3距離靜渦旋盤的渦旋線齒的中心的距離更近，以致動渦旋盤7的背部壓力大于進油孔1處內側的壓力。本發明采用上述技術方案后，動渦旋盤7的背部的腔內形成腔壓，動渦旋盤7向靜渦旋盤產生比例壓力，實現渦旋端面的軸向柔性密封。

進油孔1至少有兩個，各進油孔1環繞動渦旋盤7的渦旋線齒的中心排布。以使得動渦旋盤7的背部受壓均勻。

具體實施例1