[發(fā)明專利]環(huán)保型塑料及其制備方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201310390224.3
• 申請日: 2013-08-30
• 公開（公告）號: CN104419115A
• 公開（公告）日: 2015-03-18
• 發(fā)明（設計）人: 陳達祥
• 申請（專利權）人: 上海駿雄投資有限公司
• 主分類號: C08L61/24
• 分類號: C08L61/24;C08L61/28;C08L97/02;C08K3/22;C08K3/26
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發(fā)明涉及塑料領域，具體地說是一種環(huán)保型塑料及其制備方法。

背景技術

目前，塑料制品在日常生活中廣泛使用，隨著人們環(huán)保意識的增強，對衣食住行綠色、環(huán)保的要求也越來越高，人們的生活中廣泛的使用的塑料多數(shù)是不易分解的，回收利用廢棄塑料時，分類十分困難，而且經(jīng)濟上不合算，同時塑料容易燃燒，燃燒時產生有毒氣體，除了燃燒，就是高溫環(huán)境，會導致塑料分解出有毒成分，例如苯等，塑料是由石油煉制的產品制成的，石油資源是有限的，塑料埋在地底下幾百年、幾千年甚至幾萬年也不會腐爛，塑料的耐熱性能較差，易于老化，對環(huán)境帶來了嚴重的污染，迫切需要一種具有無毒無害、無污染、可降解的環(huán)保塑料新品種。

發(fā)明內容

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術缺點，提供了一種環(huán)保型塑料及其制備方法。

環(huán)保型塑料，組分的重量比為

三聚氰胺甲醛樹脂3-13%；

脲醛樹脂30-50%；

纖維20-30%；

無機材料20-30%；

所述纖維為植物秸稈纖維。

所述無機材料為氧化鈣、氧化鎂、碳酸鈣、碳酸鎂、氧化鋁的一種或幾種。

所述三聚氰胺甲醛樹脂、脲醛樹脂為熱固性樹脂。

環(huán)保型塑料的制備方法，包括如下步驟：

a、三聚氰胺甲醛樹脂3-13%（重量）；脲醛樹脂30-50%（重量）；纖維20-30%（重量）；無機材料20-30%（重量）放入捏合機中，進行浸漬攪拌混合30分鐘后，出料；

b、把出料放置于干燥設備中，溫度80-100℃，使得出料水份含量低于3%，得到原料；

c、原料粉碎，常溫保存?zhèn)溆谩?/p>

其中步驟a中的無機材料為氧化鈣、氧化鎂、碳酸鈣、碳酸鎂、氧化鋁的一種或幾種。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明在熱固型樹脂合成結束后即加入填充材料，可省去了熱固型樹脂生產工藝中的干燥、粉碎，避免加入填充材料浸漬混合不勻，節(jié)約了成木，提高了生產效率，用該填充材料合成的塑料生產的產品，有較高強度，可降解，無毒無害，提高了成品的性能。

具體實施方式

下面結合實施例一對本發(fā)明作進一步的闡述。

實施例一：

環(huán)保型塑料，組分的重量比為：

三聚氰胺甲醛樹脂10%；

脲醛樹脂40%；

植物秸稈纖維25%；

碳酸鈣25%；

無機材料為氧化鈣、氧化鎂、碳酸鈣、碳酸鎂、氧化鋁的一種或幾種。

三聚氰胺甲醛樹脂、脲醛樹脂均為熱固性樹脂。

環(huán)保型塑料的制備方法，包括如下步驟：

a、三聚氰胺甲醛樹脂10%（重量）；脲醛樹脂40%（重量）；植物秸稈纖維25%（重量）；碳酸鈣25%（重量）放入捏合機中，進行浸漬攪拌混合30分鐘后，出料；

b、把出料放置于干燥設備中，溫度80-100℃，使得出料水份含量低于3%，得到原料；

c、原料粉碎，常溫保存?zhèn)溆谩?/p>

實施例二：

環(huán)保型塑料，組分的重量比為：

三聚氰胺甲醛樹脂3%；

脈醛樹脂37%；

植物秸稈纖維30%；

氧化鈣30%；

無機材料為氧化鈣、氧化鎂、碳酸鈣、碳酸鎂、氧化鋁的一種或幾種。

三聚氰胺甲醛樹脂、脲醛樹脂為熱固性樹脂。

環(huán)保型塑料的制備方法，包括如下步驟：

a、三聚氰胺甲醛樹脂3%（重量）；脲醛樹脂37%（重量）；植物秸稈纖維30%（重量）；氧化鈣30%（重量）放入捏合機中，進行浸漬攪拌混合30分鐘后，出料；

b、把出料放置于干燥設備中，溫度80-100℃，使得出料水份含量低于3%，得到原料；

c、原料粉碎，常溫保存?zhèn)溆谩?/p>

實施例三：

環(huán)保型塑料，組分的重量比為：

三聚氰胺甲醛樹脂13%；

脲醛樹脂47%；

植物秸稈纖維20%；

氧化鎂20%；

無機材料為氧化鈣、氧化鎂、碳酸鈣、碳酸鎂、氧化鋁的一種或幾種。

三聚氰胺甲醛樹脂、脲醛樹脂為熱固性樹脂。

環(huán)保型塑料的制備方法，包括如下步驟：

a、三聚氰胺甲醛樹脂13%（重量）；脲醛樹脂47%（重量）；植物秸稈纖維20%（重量）；氧化鎂20%（重量）放入捏合機中，進行浸漬攪拌混合30分鐘后，出料；