[發明專利]冷軋全工藝無取向電工鋼的表面涂覆工藝

無效

• 申請號: 201310383861.8
• 申請日: 2013-08-29
• 公開（公告）號: CN103447218A
• 公開（公告）日: 2013-12-18
• 發明（設計）人: 楊麗芳;陳禮斌;齊長發;李一棟;梅淑文;王云閣;孫力;周雪峰;王淑華;李桂蘭;賈慧淑;陳俊東;孫立
• 申請（專利權）人: 河北鋼鐵股份有限公司唐山分公司
• 主分類號: B05D5/06
• 分類號: B05D5/06;B05D3/00
• 代理公司: 石家莊冀科專利商標事務所有限公司 13108
• 代理人: 曹淑敏

技術領域

本發明涉及一種冷軋全工藝無取向電工鋼的新工藝，尤其是一種冷軋全工藝無取向電工鋼的表面涂覆工藝。

背景技術

電工鋼亦稱硅鋼片，是電力、電子和軍事工業不可缺少的重要軟磁合金，亦是產量最大的金屬功能材料，主要用作各種電機、發電機和變壓器的鐵心。無取向電工鋼是按照一定生產工藝，形成無取向性變形織構結晶結構的電工鋼。?冷軋無取向電工鋼則是采用冷軋工藝生產的無取向電工鋼，最主要的用途是用于發電機、電機的制造。冷軋全工藝無取向電工鋼則是表面具有絕緣涂層的電工鋼板卷，其絕緣涂層是涂覆在無取向電工鋼表面的一層很薄的由無機物/有機樹脂組成的絕緣涂層，目的是減少無取向電工鋼的渦流損失，保證無取向電工鋼有較高的表面電阻率，使層間功率損失降為最小，同時保護無取向硅鋼免受各種腐蝕介質的侵蝕和銹蝕。

冷軋全工藝無取向電工鋼表面涂覆通常是采用電工鋼專用退火生產線上的涂層機來完成，即帶鋼利用該專用生產線進行表面涂層生產。普通的冷軋帶鋼彩涂生產線是鋼企中常規的生產線，其主要用于普通帶鋼的彩涂生產，還未有利用帶鋼彩涂生產線生產冷軋全工藝無取向電工鋼的技術報導。

一般建電工鋼專業退火線的工程造價為1～1.5億元人民幣，國產涂機價格為700萬元左右，進口價格為1500萬元～2000萬元。設備安裝、調試時間為2年左右。而電工鋼的市場價格變化較快，而且變化很大。有時在生產線建設前利潤相當高，而建成后卻無利潤可言，這種情況極大地限制了產品的推廣和銷售；而且高昂的生產線建設費用無疑會推高冷軋全工藝無取向電工鋼的生產成本。因此，現有冷軋全工藝無取向電工鋼的生產方法存在設備安裝調試時間長、設備成本高、產品造價高的不足之處。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種利用普通的彩涂生產線的進行冷軋全工藝無取向電工鋼的表面涂覆工藝。

為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是：所述的涂覆工藝采用普通彩涂生產線，所述涂覆工藝的工藝條件為：

A、精涂機的輥間壓力為115±25公斤，速比為1.2±0.3；

B、固化爐的各段溫度為280±60℃；

C、帶鋼固化工藝的速度為65±25m/min。

本發明所述帶鋼涂覆的涂層厚度為0.6～3.0um。

本發明所述固化爐內流通有流量為700～1000Nm³/min的熱空氣。

本發明所述涂覆的涂料為無鉻環保型水性絕緣涂料。

本發明所述的帶鋼彩涂線和電工鋼專用連續退火線的涂機作用相似，都是在冷軋無取向電工鋼的表面涂覆絕緣層。但由于電工鋼退火線的涂層設備與彩涂線的精涂機、固化爐的工藝等存在著很大差別，需要在爐溫、帶鋼運行速度、涂機的輥間壓力、涂層固化等方面進行必要很大改進，以確保帶鋼表面的涂層性能達到用戶的使用要求?；谏鲜鲆?，依據彩涂線精涂機、固化爐的工作原理、結構特點、加熱制度及產品大綱中提供的帶鋼線速度制定冷軋全工藝電工鋼表面涂覆層固化的模擬實驗方案，通過科學系統的分析模擬實驗數據結果以及創新性的勞動，研究制定出本生產方法。

采用上述技術方案所產生的有益效果在于：本發明方法針對現有彩涂線的涂覆及固化工藝進行了改進，使之可利用現有的普通帶鋼彩涂生產線進行冷軋全工藝無取向電工鋼帶的表面絕緣層涂覆，不需對設備進行任何改造，大大拓展了現有彩涂生產線的功能，且有效地降低了冷軋全工藝無取向電工鋼的生產成本和設備成本低，有效地縮短了設備調試時間。

本發明可通過在帶鋼表面涂覆附著力強、色澤均勻絕緣材料，該涂覆層不會因材料的加工變形而脫落，以滿足電工鋼的絕緣性能、疊裝性能、耐熱性能、加工性能和耐蝕性能等。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明作進一步詳細的說明。

實施例1：本冷軋全工藝無取向電工鋼的表面涂覆工藝采用下述工藝步驟。

無取向電工鋼品種：50W1000，規格：0.5*1200mm；采用普通的彩涂生產線，無鉻環保型水性絕緣涂料FY?GG1001，彩涂線工藝過程：精涂機的輥間壓力為115公斤，速比為1.2；固化爐的各段溫度220℃～310℃，帶鋼工藝速度為40m/min，固化爐內熱空氣流量為850Nm³/min。經上述涂覆工藝處理后帶鋼表面性能如表1。

表1：涂覆工藝處理后帶鋼表面性能

實施例2：本冷軋全工藝無取向電工鋼的表面涂覆工藝采用下述工藝步驟。