[發明專利]一種臥式離心軋輥冷型的噴涂方法

有效

• 申請號: 201310375331.9
• 申請日: 2013-08-26
• 公開（公告）號: CN103480807A
• 公開（公告）日: 2014-01-01
• 發明（設計）人: 宋子印;栗鵬光;王會群;孟令海;劉少華
• 申請（專利權）人: 中鋼集團邢臺機械軋輥有限公司
• 主分類號: B22C23/02
• 分類號: B22C23/02
• 代理公司: 石家莊眾志華清知識產權事務所(特殊普通合伙) 13123
• 代理人: 付會平

技術領域

本發明涉及一種噴涂方法，具體的說是一種臥式離心軋輥冷型的噴涂方法。

背景技術

對于板帶鋼來說，外形尺寸包括厚度、寬度、板型、板凸度、平面形狀等等各種精度指標。在所有的尺寸精度指標中，厚度控制是衡量板材及帶材的最重要的質量指標之一，各行業對板厚度控制的要求不斷提高，廣泛應用于板材和帶材生產的軋輥偏心對板厚度的影響已不容忽視，軋輥偏心問題已成為高精度軋機厚度控制的一個重要組成部分，成為國內外冶金行業普遍關注的一個焦點。

離心鑄鐵軋輥以其優異的實用性能和良好的鑄造性能逐漸成為市場的主流產品，廣泛應用于板材和帶材軋機的工作輥。在離心鑄鐵軋輥的生產過程中，離心鑄造軋輥冷型對軋輥的生產質量起著重要的作用，對裂紋的產生有著很大的影響。在外力或者熱應力的作用下，軋輥冷型會發生變形，嚴重情況下，會產生內壁裂紋或者蝕坑。在冷型裂紋處的金屬由于熱傳導速度小，凝固速度將低于其他部位，這樣裂紋處的金屬將會受到收縮應力的作用而產生與冷型內表面裂紋一致的裂紋。而涂料的作用就是調整鐵水的冷卻速度保護冷型，降低鐵水對冷型的熱沖擊，起到減緩金屬液的激冷作用，避免因金屬液激冷而造成冷型和軋輥產生裂紋或軋輥輥身硬度過高等鑄造缺陷。如果冷型的涂料有局部的脫落或者厚度不均勻，在涂料薄的地方熱量傳導速度快，涂料厚的地方速度慢，那么鐵水澆入冷型后同樣會冷熱不均勻導致收縮不均勻而產生裂紋。如果涂料過厚，在與鐵水的摩擦以及離心力的作用下，涂料會變得開裂或者剝落，在軋輥凝固的過程中，同樣會產生裂紋。嚴重情況下，軋輥冷型會產生蝕坑，裂紋處的涂料厚度將會大于其周圍區域。在冷型裂紋處的金屬由于熱傳導速度小，凝固速度將低于其他部位，這樣裂紋處的金屬將會受到收縮應力的作用而產生與冷型內表面裂紋一致的裂紋。在離心鑄造過程中，由于冷型振動、鐵水沖刷等原因很容易造成冷型上的涂料脫落，一旦脫落將會造成鐵水局部凝固過快，使軋輥出現輥身硬度不均勻、裂紋等缺陷，致使冷型報廢等現象。因此離心軋輥冷型噴涂過程中，要求涂料均勻一致，厚度相同，既不能起泡，又不能掛湯。涂料表面應該光滑致密，且硬度由里至外逐漸變化。

采用現有臥式離心噴涂設備對短粗大型臥式離心軋輥冷型進行噴涂時，存在如下缺點：1）由于冷型內腔直徑較大，長度偏短，冷型放在旋轉機上的軸線中心高度不同，存在噴槍位置偏低的缺陷，從而導致噴槍偏心，噴槍偏離冷型中心約200～300mm。在噴涂過程中，冷型不斷轉動，如果噴槍位置低于中心軸線時，那么涂料噴到冷型頂部的量比然會減少，再加上涂料自身的重力，噴到冷型頂部的涂料則更少，從而造成冷型頂部與底部之間涂料層厚度差的增加，最終在冷型內壁上形成螺旋狀偏薄區域，導致噴涂不均勻。2）在噴涂過程中，因冷型長短不一，內腔直徑不一致，噴槍的往復行程、噴槍啟動速度以及制動速度均達不到噴涂工藝的要求，因此無法使噴槍進入冷型內腔進行噴涂作用。3）由于啟動、制動時間較短，涂料易于沉積，容易造成噴槍堵塞，使得涂層厚度誤差過大，影響軋輥的質量。

然而由于加工車間布置緊湊，且新臥式離心噴涂設備的價格昂貴，因此如何能夠在現有臥式離心噴涂設備基礎上實現冷型的均勻噴涂便成為軋輥制造車間亟待解決的問題。

發明內容

本發明需要解決的技術問題是提供一種能提高軋輥離心冷型噴涂質量，使涂層厚度均勻一致，涂料不易脫落的噴涂方法。

為解決上述技術問題，本發明所采用的技術方案是：

一種臥式離心軋輥冷型的噴涂方法，該噴涂方法基于現有臥式離心噴涂設備實現，所述臥式離心噴涂設備包括安裝在地面上的導軌、沿導軌來回移動的噴涂小車以及用于噴灑涂料的噴槍頭，所述噴涂小車通過由電機驅動的鏈條傳動機構驅動，噴槍頭通過噴槍支桿安裝在噴涂小車上；所述的臥式離心軋輥冷型的噴涂方法具體包括以下步驟：

A.首先將待噴涂的臥式離心軋輥冷型放置在旋轉機上，啟動電機驅動噴涂小車行進，至噴槍頭位于臥式離心軋輥冷型外緣的圓中心處；

B.將臥式離心軋輥冷型在加熱爐中加熱至150～250℃，并調整噴涂時臥式離心軋輥冷型的溫度為120～220℃，調整噴槍頭的噴料量為140～145g/s，并設定噴槍行走速度為20～40m/min；

C.再次啟動電機驅動噴涂小車帶動噴槍頭對臥式離心軋輥冷型的內壁進行噴涂，同時啟動旋轉機對臥式離心軋輥冷型進行旋轉，噴涂50～110道次。

由于采用了上述技術方案，本發明取得的技術進步是：