[發明專利]一種防止取向硅鋼熱軋邊裂的方法

有效

• 申請號: 201310370463.2
• 申請日: 2013-08-23
• 公開（公告）號: CN103484643A
• 公開（公告）日: 2014-01-01
• 發明（設計）人: 王新江;毛盡華;韋弦;郭世寶;李長春;張振申;劉社牛;劉海強;徐黨委;何曉波;王中岐;李智慧
• 申請（專利權）人: 安陽鋼鐵股份有限公司
• 主分類號: C21D8/12
• 分類號: C21D8/12;C21D11/00;B21B37/74
• 代理公司: 鄭州紅元帥專利代理事務所(普通合伙) 41117
• 代理人: 楊妙琴

技術領域

本發明屬于取向硅鋼的制備工藝領域，尤其涉及一種防止取向硅鋼熱軋邊裂的方法。

背景技術

???冷軋硅鋼，特別是取向硅鋼的制造工藝復雜，成分控制嚴格，夾雜物含量要求極低，制造工序長和影響因素多，因此其產品質量常被認為是一個國家特殊鋼制造技術水平的標志，有鋼材產品中“藝術產品”的美稱。Si是取向硅鋼獲得較低鐵損的主要合金元素之一，取向硅鋼的Si含量一般控制在2.8～3.3%的范圍內。由于硅含量的提高，鋼的韌性急劇下降，熱導率也隨之下降。取向硅鋼的韌性與溫度有著非常密切的關系，隨著溫度的下降，硅鋼的強度急劇上升，韌性也明顯下降。因此，取向硅鋼的鑄坯加熱或冷卻速率過快，就容易產生裂紋，一般連鑄坯在空冷的條件下也會使鑄坯產生嚴重的內裂紋。板坯的角部由于處于三維傳熱狀態，在冷卻或加熱過程中，其加熱速度或冷卻速度將比其他部位的速度較大，其熱應力也更大，鑄坯內部更容易產生微裂紋。

有微裂紋的取向硅鋼板坯在熱軋過程中，在軋制力的作用下，微裂紋不斷擴展，向表面延伸，最后出現邊裂缺陷，尤其是在熱連軋的精軋機組，在張力的作用下，由于邊部溫度低，韌性差，加上微裂紋的擴展，邊裂現象就非常突出。邊裂的熱軋鋼卷，冷軋時必須將裂邊全部切除，否則就會出現斷帶事故，影響冷軋的生產。邊裂的深度越大，邊部切除越多，冷軋的成材率就偏低。為了使取向硅鋼的冷軋生產順利進行，提高成材率，研究防止熱軋邊裂的方法十分必要，也有著極大地現實意義。

發明內容

???為了克服現有技術不足，本發明提供了一種防止取向硅鋼熱軋邊裂的方法，本發明技術解決了取向硅鋼熱軋過程產生的質量缺陷，減少冷軋的切邊量，從而提高冷軋成材率，降低了生產成本。???

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案如下：

一種防止取向硅鋼熱軋邊裂的方法，包括加熱爐加熱和精扎過程：?

A：控制取向硅鋼板坯角部進入加熱爐前的溫度不低于550℃；

加熱爐升溫過程中，加熱速度是由爐溫與板溫的溫差以及熱導率來決定的，控制進入加熱爐前取向硅鋼板坯的溫度，尤其是其角部的溫度，就會控制取向硅鋼加熱時的加熱速度。

B：控制加熱爐中預熱段溫度為950～1050℃，第一加熱段溫度為1050～1150℃；

取向硅鋼的熱導率，在室溫到1000℃范圍內，隨溫度的升高，熱導率下降，950℃左右達到最小值，1000℃以上時，熱導率隨溫度的升高而升高。加熱爐預熱段一般沒有燒嘴，其溫度高低與第一加熱段溫度有關。控制第一加熱段溫度在1050～1150℃范圍內，加之預熱段溫度控制在950～1050℃范圍，從而控制板坯在預熱段的加熱速度。

C：控制精軋入口溫度為1050～1150℃，精軋終軋溫度為900～1000℃。

溫度使鋼在精軋時處于較高的溫度，韌性較好，防止在張力的作用下產生邊裂。

優選的，步驟B中，預熱段溫度為1000℃，加熱爐的第一加熱段溫度為1100℃。

優選的，步驟C中，精軋入口溫度為1100℃，精軋終軋溫度為950℃。

本發明防止取向硅鋼熱軋邊裂的方法在應用于取向硅鋼的生產過程中，除了本發明提供的技術方案，其余取向硅鋼的生產工藝均可采用現有技術中的生產工藝，也可按以下方式：

板坯進入加熱爐的溫度應大于400℃，加熱爐的預熱段溫度為950～1050℃，第一加熱段溫度為1050～1150℃，第二加熱段和均熱段溫度控制在1250～1320℃，將板坯加熱后，進行粗軋和精軋，軋制的道次可以根據工藝需要進行調整，使用可逆式粗軋機將板坯軋至厚度為38～40mm，精軋機組將粗軋后的板坯軋至厚度為2.3～2.5mm的熱軋鋼卷，其中粗軋過程的溫度為1050~1150℃；精軋機組的入口溫度為1000～1150℃，精軋終軋溫度的入口溫度為900～1000℃。精軋過程中，在保證穩定軋制的前提下，盡量減小機架間張力，防止取向硅鋼板坯在大張力的作用下產生邊裂。以7機架連軋為例，機架1～機架2之間的張力控制在4.0～4.5MPa，機架2～機架3之間的張力控制在4.5～5.0MPa，機架3～機架4之間的張力控制在5.0～5.5MPa，機架4～機架5之間的張力控制在5.5～6.0MPa，機架5～機架6之間的張力控制在6.0～6.5MPa，機架6～機架7之間的張力控制在6.5～7.0MPa。?