[發(fā)明專(zhuān)利]摩擦材料用復(fù)合纖維顆粒的制備方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201310332102.9
• 申請(qǐng)日: 2013-08-01
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN103387816A
• 公開(kāi)（公告）日: 2013-11-13
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 王慶林
• 申請(qǐng)（專(zhuān)利權(quán)）人: 王慶林
• 主分類(lèi)號(hào): C09K3/14
• 分類(lèi)號(hào): C09K3/14
• 代理公司: 北京科億知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 11350
• 代理人: 湯東鳳

1.一種摩擦材料用復(fù)合纖維顆粒的制備方法，其特征在于，該方法包括下述步驟：（1）將廢棄陶瓷進(jìn)行研磨制得600～900目的廢棄陶瓷粉末；（2）將經(jīng)過(guò)熔融拉絲的陶瓷纖維、礦物纖維和無(wú)機(jī)晶須材料的粗料分別進(jìn)行梳理，分別對(duì)熔融過(guò)程中產(chǎn)生的渣球進(jìn)行擊碎，將團(tuán)狀纖維束松解拉伸；最后分別通過(guò)風(fēng)選負(fù)壓除渣系統(tǒng)將砂石、渣球與纖維絲分離，分別制得陶瓷纖維、礦物纖維和無(wú)機(jī)晶須材料；（3）按重量份將廢棄陶瓷粉末8～12份、陶瓷纖維6～12份、礦物纖維16～24份和無(wú)機(jī)晶須材料12～20份進(jìn)行混合，混合時(shí)添加總纖維量0.1～2%的添加表面活性劑和纖維量0.1～2%的偶聯(lián)劑，進(jìn)行纖維表面改性處理；（4）按重量份稱(chēng)取經(jīng)過(guò)表面改性處理的物料25～35份、有機(jī)粘接劑15～28份、軟化劑2～4份、交聯(lián)劑0.5～2份和潤(rùn)滑劑8～12份進(jìn)行捏合，捏合時(shí)間為10～12分鐘，捏合溫度為70～90℃，將捏合后的物料通過(guò)造粒設(shè)備加工成顆粒料；（5）按重量份稱(chēng)取顆粒料48～60份，芳綸纖維0.8～1.6份、硫酸鋇8～16、碳酸鈣3.2～8份和摩擦粉2.4～4份進(jìn)行攪拌混合，攪拌時(shí)間為3～5分鐘，攪拌時(shí)物料溫度為70～90℃，即得復(fù)合纖維顆粒。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩擦材料用復(fù)合纖維顆粒的制備方法，其特征在于，步驟（1）所述制備廢棄陶瓷粉末的具體方法為：首先采用破碎設(shè)備將廢棄陶瓷破碎成直徑5～10mm的碎粒，然后再用研磨設(shè)備將碎粒研磨成600～900目的粉末。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩擦材料用復(fù)合纖維顆粒的制備方法，其特征在于，所述步驟（3）具體為：首先按重量份將廢棄陶瓷粉末8～12份、陶瓷纖維6～12份、礦物纖維16～24份和無(wú)機(jī)晶須材料12～20份進(jìn)行初步混合，混合時(shí)混合設(shè)備轉(zhuǎn)速600～800轉(zhuǎn)/分鐘，混合時(shí)間為80～100秒；然后將初步混合后的物料進(jìn)行二次混合，混合時(shí)混合設(shè)備轉(zhuǎn)速600轉(zhuǎn)/分鐘，混合時(shí)間30分鐘，混合時(shí)添加總纖維量0.1～2%的表面活性劑和纖維量0.1～2%的偶聯(lián)劑，進(jìn)行纖維表面改性處理。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩擦材料用復(fù)合纖維顆粒的制備方法，其特征在于，步驟（3）所述的無(wú)機(jī)晶須材料為碳酸鈣晶須或碳酸鈣晶須或六鈦酸鉀晶須中的任意一種。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩擦材料用復(fù)合纖維顆粒的制備方法，其特征在于，步驟（3）所述的表面活性劑為十二烷基硫酸鈉；偶聯(lián)劑為氨基硅烷。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩擦材料用復(fù)合纖維顆粒的制備方法，其特征在于，步驟（4）所述的重量份為15～28份的有機(jī)粘接劑是由重量份7～16份的酚醛樹(shù)脂和重量份8～12份的丁睛橡膠組成。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩擦材料用復(fù)合纖維顆粒的制備方法，其特征在于，步驟（4）所述軟化劑為油酸。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩擦材料用復(fù)合纖維顆粒的制備方法，其特征在于，步驟（4）所述交聯(lián)劑為硫磺。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩擦材料用復(fù)合纖維顆粒的制備方法，其特征在于，步驟（4）所述潤(rùn)滑劑為石墨。