[發明專利]高錫陽極泥的處理方法

有效

• 申請號: 201310264760.9
• 申請日: 2013-06-27
• 公開（公告）號: CN104032131B
• 公開（公告）日: 2017-01-25
• 發明（設計）人: 杜軍
• 申請（專利權）人: 中石化上海工程有限公司;中石化煉化工程（集團）股份有限公司
• 主分類號: C22B7/00
• 分類號: C22B7/00;C22B1/02;C22B3/04;C22B25/06
• 代理公司: 上海申新律師事務所31272
• 代理人: 張惠明

技術領域

本發明涉及一種高錫陽極泥的處理方法。

背景技術

在處理錫或者銅時，會產生一些含錫量高的陽極泥，這些陽極泥一般不適合直接回收貴金屬，需要先回收錫等雜質。文獻CN93101317.8公開了一種錫陽極泥提取貴金屬和有價金屬的方法，將錫陽極泥鹽酸浸出；浸出液鐵粉置換；置換殘液石灰中和得錫精礦，錫回收率＞90%；置換渣回收鉍，鉍回收率＞90%；鹽酸浸出渣熱水浸出鉛，回收鉛（鉛浸出率＞85%）；熱水浸出渣硫酸化焙燒，稀硫酸浸出；浸出液濕法回收提純銀，銀回收率＞98%，純度99.95%，浸出渣混酸氯化，鋅粉置換，濕法回收提純金，金回收率＞99%，純度99.99%。此工藝能夠完全提取陽極泥中的有價金屬，但是如果陽極泥中的錫是二氧化錫的形式，那么錫的回收率就會大大降低。文獻CN201110380260.2公開了一種從錫電解陽極泥中使錫與銻、鉍、砷、銅分離的方法，通過將錫電解陽極泥磨細，將錫電解陽極泥與氧化劑混合，再加入NaOH溶液，置于一定壓力和溫度下，攪拌得到溶出漿液；再進行過濾，得到錫酸鈉溶液進行自然冷卻至室溫，然后過濾，通入二氧化碳或加入NaHCO₃進行分解所得濾液后過濾，得到堿溶液和二氧化錫。該方法解決了錫陽極泥中錫銻難分離的問題，同時錫陽極泥中的其他有價金屬在后續能夠得到順利回收，與酸法處理陽極泥相比，其另一個顯著優點是此種方法綜合利用陽極泥的過程中避免了廢液、廢氣的排放。這種方法錫與堿需要在95℃以上浸出，但是浸出率不高，同時需要大量高濃度的堿，但錫的回收率不高。文獻“楊衍超等，贛南師范學院學報，2004年3期”公開了一種錫陽極泥中回收錫鉍銅鉛的工業試驗，提出了焙燒，堿溶和多次酸浸來除去錫陽極泥中的銅、鉍等雜質，再經過還原焙燒得到粗錫。但是此工藝流程長，同時錫的回收率不高。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是現有技術存在錫回收率低、流程復雜的問題，提供一種新的高錫陽極泥的處理方法。該方法具有錫回收率高、純度高，流程簡單，同時可以富集回收貴金屬的特點。

為解決上述技術問題，本發明采取的技術方案如下：一種高錫陽極泥的處理方法，包括以下步驟:

a）將高錫陽極泥與堿的混合物焙燒，得到焙燒料；

b）焙燒料冷卻后經水浸、過濾得到含錫酸鈉的堿濾液和水浸渣；

c）水浸渣加入酸溶液中，酸浸后過濾得到含錫的酸溶液和貴金屬富集物渣；貴金屬富集物渣進入后續流程回收貴金屬；

d）將水浸得到的含錫酸鈉的堿濾液和酸浸得到的含錫的酸溶液混合沉淀，得到含錫的沉淀物和上清液；上清液進入后續流程回收鉍、鉛。

上述技術方案中，優選地，所述陽極泥中的錫含量為5～30重量%。

上述技術方案中，優選地，步驟a）焙燒溫度為300～500℃，焙燒時間為1～4小時。

上述技術方案中，優選地，步驟a）所述堿選自氫氧化鈉或氫氧化鉀。

上述技術方案中，優選地，步驟a）所述陽極泥中的錫與加入的堿的計量比為1∶(1～2.5)。

上述技術方案中，優選地，步驟b）水浸溫度為50～99℃，水浸時間為1～4小時。

上述技術方案中，優選地，步驟b）水浸固液比為1∶(1～10)。

上述技術方案中，優選地，步驟c）所述酸選自鹽酸；酸濃度為3～6摩爾/升。

上述技術方案中，優選地，步驟c）酸浸固液比為1∶(1～10)。

上述技術方案中，優選地，步驟c）酸浸溫度為50～70℃，酸浸時間為1～4小時。

本發明方法首先將陽極泥加堿焙燒，熱水水浸，水浸渣再用酸浸，將水浸液和酸浸液混合沉淀，得到錫渣。本發明方法既可以回收錫，錫回收率可達95%，純度可達52%，又可以富集貴金屬，酸浸出渣中貴金屬的品位可以富集到原始的3～10倍，處理過程中貴金屬損失少，能夠最大程度地實現廢棄資源的合理化利用；此外工藝流程短，成本低，取得了較好的技術效果。

下面通過實施例對本發明作進一步的闡述。

具體實施方式

【實施例1】

處理高錫陽極泥，步驟如下:

堿焙燒。取陽極泥，其中的錫含量20%，貴金屬（金銀鈀含量之和）1.5kg/噸，將陽極泥2kg按照錫計量比1∶1.5加入氫氧化鈉，然后混合均勻，在加熱爐內焙燒，焙燒溫度400℃，焙燒時間2小時。

熱水水浸。焙燒料冷卻后加入熱水水浸，水浸溫度80℃，固液比1∶2，攪拌時間3小時。過濾，得到含錫酸鈉的堿濾液3L，錫含量65g/l，濾渣1.1kg。