[發(fā)明專利]一種車身多層板的搭接結(jié)構(gòu)

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201310252958.5
• 申請(qǐng)日: 2013-06-25
• 公開（公告）號(hào): CN103332226B
• 公開（公告）日: 2017-10-20
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 席艷秋;劉冶鋼;李永杰;胡建新;豆忠穎;馬保林;覃玩朝;丁亭;張立
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 奇瑞汽車股份有限公司
• 主分類號(hào): B62D27/02
• 分類號(hào): B62D27/02
• 代理公司: 廣州中瀚專利商標(biāo)事務(wù)所44239
• 代理人: 黃洋,蓋軍

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于汽車車身結(jié)構(gòu)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及到車身多層板的搭接結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)

目前汽車車身骨架多采用點(diǎn)焊加CO₂的焊接方式將0.7mm到2.5mm料厚不等的鋼板搭接，并通過大量點(diǎn)焊及少量的CO₂焊接形成乘用車的車身骨架結(jié)構(gòu)總成（即白車身去掉裝配件成為骨架總成）。在零部件形成骨架的過程中，存在大量多層板（三層板及更多層板）搭接結(jié)構(gòu)，造成局部料厚超過6mm，在點(diǎn)焊焊接過程中，容易出現(xiàn)虛焊和飛濺等焊接缺陷。國內(nèi)也有部分主機(jī)廠通過采用中頻焊機(jī)來解決此問題，但造成生產(chǎn)成本高，且要求工位集中，給以后量產(chǎn)帶過諸多問題。

以四層板為例，傳統(tǒng)車身多層板焊接結(jié)構(gòu)如圖1所示：四個(gè)平板狀的結(jié)構(gòu)件的焊接面完全是零間隙配合，沒有預(yù)留制造過程公差。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，沖壓件的制造公差，以及焊接過程的制造公差累計(jì)，非常容易導(dǎo)致整個(gè)車身骨架由于公差的積累而使安裝點(diǎn)偏離理論設(shè)計(jì)位置，導(dǎo)致附件等無法安裝，嚴(yán)重情形會(huì)導(dǎo)致車身跑偏等售后抱怨發(fā)生。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是提出一種新型的車身多層板的搭接結(jié)構(gòu)，以解決傳統(tǒng)的車身多層板搭接結(jié)構(gòu)因局部料厚而造成虛焊、弱焊或者飛濺等缺陷，帶來的制造成本高以及焊接強(qiáng)度不夠，結(jié)構(gòu)松散等問題。

本發(fā)明的車身多層板的搭接結(jié)構(gòu)包括第一層板、第二層板、…、第（N-1）層板和第N層板，所述N大于等于4，關(guān)鍵在于所述第一層板、第二層板、第三層板依次疊放并焊接固定，形成初成品焊接總成；所述第三層板、…、第（N-1）層板依次疊放，且在相同位置設(shè)置有若干個(gè)貫通缺口；所述第N層板在對(duì)應(yīng)所述缺口的位置設(shè)置有凸部，所述第N層板的凸部插入所述缺口內(nèi)，所述第N層板與初成品焊接總成焊接固定，形成車身多層板搭接結(jié)構(gòu)。

通過將第三層板、…、第（N-1）層板設(shè)置缺口，可以減輕整體重量及料厚，在保證焊接強(qiáng)度及結(jié)構(gòu)穩(wěn)固的前提下減少虛焊、弱焊或者飛濺等缺陷，降低成本。

進(jìn)一步地，所述第N層板在凸部處與初成品焊接總成中的第二層板焊接固定，這樣可以更好地減少焊接位置的料厚。

進(jìn)一步地，所述第三層板、…、第（N-1）層、第N層板中至少有相鄰兩層板之間預(yù)留有若干處間隙，其余相鄰兩層板之間焊接固定，預(yù)留間隙有利于吸收制造過程的公差。具體來說，所述間隙的高度為0.5～1.5毫米。

進(jìn)一步地，所述第三層板、…、第（N-1）層板的缺口均勻分布于第三層板、…、第（N-1）層板上，以保證車身多層板搭接結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度均勻。

進(jìn)一步地，所述缺口的截面與所述凸部的截面形狀相符，以保證第三層板、…、第（N-1）層板和第N層板之間配合緊密，缺口與凸部的配合可以提供橫向的限制力，避免第N層板與其它層板之間發(fā)生錯(cuò)位。

進(jìn)一步地，所述第N層板為沖壓而成，制造方便且能保證強(qiáng)度均勻分布。

本發(fā)明的車身多層板搭接結(jié)構(gòu)通過在第三層板、…、第（N-1）層板上設(shè)置缺口，并將第N層板的凸部通過缺口與第二層板直接焊接，本質(zhì)上避免了多層板的焊接連接方式，從而減少了料厚，并通過設(shè)置可以吸收公差的間隙，提高了車身骨架制造精度，降低了車身安裝點(diǎn)失效的概率，提高了駕駛舒適性及客戶滿意度。

附圖說明

圖1是傳統(tǒng)的車身四層板的搭接結(jié)構(gòu)的示意圖。

圖2是本發(fā)明的車身四層板的搭接結(jié)構(gòu)的示意圖。

圖3是本發(fā)明的車身五層板的搭接結(jié)構(gòu)的示意圖。

具體實(shí)施方式

下面對(duì)照附圖，通過對(duì)實(shí)施實(shí)例的描述，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式如所涉及的各構(gòu)件的形狀、構(gòu)造、各部分之間的相互位置及連接關(guān)系、各部分的作用及工作原理等作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。

實(shí)施例1：

如圖2所示，本實(shí)施例的車身四層板的搭接結(jié)構(gòu)包括第一層板1、第二層板2、第三層板3和第四層板4，其中第一層板1、第二層板2、第三層板3疊放并依次焊接，形成初成品焊接總成；所述第三層板3均勻分布有若干個(gè)貫通第三層板3的缺口5，所述第四層板4在對(duì)應(yīng)所述缺口5的位置設(shè)置有凸部6，缺口5的截面與凸部6的截面形狀相符；第四層板4的凸部6插入所述第三層板3的缺口5內(nèi)，第四層板4僅在凸部6處與初成品焊接總成中的第二層板2焊接固定，形成車身多層板搭接結(jié)構(gòu)。

第四層板4的凸部6的旁側(cè)與初成品焊接總成的第三層板3之間預(yù)留有若干處1毫米高的間隙7，以用于吸收制造過程的公差。

實(shí)施例2：