[發明專利]一種包裝用捆帶的制備工藝

無效

• 申請號: 201310250774.5
• 申請日: 2013-06-21
• 公開（公告）號: CN104233086A
• 公開（公告）日: 2014-12-24
• 發明（設計）人: 宋志方
• 申請（專利權）人: 無錫市方正金屬捆帶有限公司
• 主分類號: C22C38/38
• 分類號: C22C38/38;C21D1/18;B65D63/02
• 代理公司: 北京品源專利代理有限公司 11332
• 代理人: 楊晞

技術領域

本發明涉及包裝技術領域，尤其涉及一種包裝用捆帶的制備工藝。

背景技術

包裝用鋼帶按機械性能分為低強度帶鋼、中強度帶鋼和高強度鋼帶三大類，中低強度帶鋼一般采用碳素結構鋼制造。而高強度鋼帶需要采用低合金鋼、合金結構鋼或優質碳素結構鋼來制造。

通常以鋼帶作為捆緊帶，在自動或人工操縱的帶卷捆扎機上，將物品牢牢地捆成一捆，堆放在架上或放在板條箱內以便運輸、貯存及銷售。在某些應用中，尤其是在那些用帶子扎緊具有相當大的重量的捆，如一垛磚的應用中，要求采用鋼帶捆扎，這是因為它比已有的非熱處理金屬帶具有較大的抗拉強度，并且不易于由磨損而降低其品質。此外，雖然某種已有的鋼帶可以很容易地用來捆扎具有圓柱形以及其他形狀的光滑或有棱角表面的重包裝物，但是在拉伸作用下纏繞有銳邊及棱角的包裝時，鋼帶的應用范圍就要受到限制。更具體地說，對于有銳邊或具有小曲率半徑的角的包裝而言，已有的鋼帶會有一個問題，即，由于要將帶子拉緊至一定程度，以保證扎緊所包裝的物品，這樣帶子便要承受相當大的應力及應變。這種應力及應變經常使靠近包裝物品的邊緣及拐角處的帶子發生斷裂。特別地，非熱處理的鋼帶因其塑性相對較低，在這種情況下使用，是使其產生失效的原因。該鋼帶在快速捆扎的應用過程中應用于在短時間內產生大的張力的自動鋼帶卷捆扎機上并被拉緊時，該問題可能更加嚴重。通過在使用時降低鋼帶的張力可能防止其斷裂，但是降低鋼帶的拉緊程度可能引起物品的不安全包裝。也有建議在包裝物的銳邊或拐角與鋼帶之間放一塊保護板，以降低鋼帶的應力及應變，但是這就需要增加一道消耗時間的工序，而且在自動捆扎的操作中不易做為一個整體使用。此外，在很多使用情況下，在包裝物品的拐角與鋼帶之間放置保護板可能不會確實地抵消鋼帶的受力，從而防止其斷裂或失效。

從生產包裝鋼帶的工藝方法來看，生產中、低強度鋼帶和高強度鋼帶的工藝流程一般為：熱軋卷板-原料縱剪-酸洗-冷軋-剖剪-電加熱發藍-成品。如利號JP2978007的“汽車用冷軋高抗拉強度深沖薄鋼板”，采用磷強化并同時添加錳、硅來進一步提高鋼板強度。但其最大的問題是加磷會導致薄鋼板的二次脆性迅速上升。

從上面生產中、低強度鋼帶與生產高強度鋼帶的工藝流程上可以看出，生產中、低強度鋼帶和高強度鋼帶都是通過電加熱發藍工藝完成，但是很難生產出高強度包裝用鋼帶。即抗拉強度：不小于950Mpa，伸長率：不小于10％。用電加熱爐生產的高強度包裝用鋼帶，其缺點是機械性能不穩定、表面顏色不均、易出現過燒、產量低等缺點。

發明內容

本發明的目的在于提出一種包裝用捆帶的制備工藝，該工藝可提高捆帶的強度，以滿足實際應用的需要。

為達此目的，本發明采用以下技術方案：

一種包裝用捆帶的制備工藝，以熱軋鋼卷為原料，經過縱剪、酸洗、冷軋、剖剪、熱處理處理、發藍和收卷工序；其中熱軋鋼卷的化學成分以重量百分數計為：C：0.18-0.20％，Si：0.2-0.3％，Mn：1.5-1.7％，P≤0.012％，S≤0.008％，Als：0.010-0.020％，Nb：0.010-0.012％，Cr：0.30-0.50％，余量為Fe；其中的熱處理為包括淬火和回火：所述淬火為在淬火爐中采用高頻感應加熱進行，并迅速被加熱到淬火加熱溫度970-980℃；出淬火爐后鋼帶隨即進入緊鄰淬火爐的淬火水槽中完成水淬；然后進入回火和回火保溫工序，鋼帶的回火加熱在回火爐中采用中頻感應加熱進行，并迅速被加熱到回火加熱溫度420-430℃；完成回火加熱后鋼帶隨即進入緊鄰回火爐的回火保溫爐中進行保溫，回火保溫溫度410-420℃；完成回火保溫后鋼帶隨即進入緊鄰回火保溫爐的回火水槽中進行冷卻，淬火加熱、回火加熱和回火保溫的時間分別為8-12秒、8-12秒和30-36秒。

生產本發明鋼帶對化學成分進行周密設計是至關重要的。

碳(C)是鋼中最一般的強化元素，碳使鋼板強度增加，塑性降低，綜合考慮強度和塑性，選擇C：0.18-0.20％。

硅(Si)在碳鋼中也作為一種強化元素來使用，本發明鋼種硅含量為0.2-0.3％。磷(P)是一種提高鋼板強度的最有效元素，但會增加鋼板脆性；本發明鋼種不采用添加P強化，但也不作刻意脫P處理，冶煉時按低碳鋼的正常生產水平控制P含量≤0.012％。

硫(S)在鋼中是有害元素，應盡量除去。S在鋼中形成MnS等硫化物，因此控制硫含量≤0.008％即可。