[發明專利]高強鋼板交叉時序進出料加熱方法

有效

• 申請號: 201310240558.2
• 申請日: 2013-06-17
• 公開（公告）號: CN103302190A
• 公開（公告）日: 2013-09-18
• 發明（設計）人: 張宜生;葛銳;李箭;龍安;薛歡;王崢;陳寅;周少云;吳青松
• 申請（專利權）人: 武漢鋼鐵（集團）公司;華中科技大學
• 主分類號: B21D37/16
• 分類號: B21D37/16;B21D22/02
• 代理公司: 武漢開元知識產權代理有限公司 42104
• 代理人: 胡鎮西;李滿

技術領域

本發明涉及高強鋼板料沖壓成形技術領域，具體地指一種高強鋼板交叉時序進出料加熱方法。

技術背景

汽車節能減排和提高乘車安全性是汽車行業最急需解決的問題，而輕量化是實現節能減排最有效的手段和途徑之一。高強鋼熱沖壓成形后，材料組織從加熱狀態的奧氏體組織,利用低溫模具同步完成零件的成形及淬火，在成形冷卻過程中轉變為超高強度的馬氏體組織，強度大大提高，因此可以減薄材料，實現車體輕量化。因此，高強鋼的加熱和保溫方法是熱成形技術的核心內容之一。

現有的鋼板加熱設備一般是輥底連續加熱爐，連續生產量大，進出爐門熱能泄露大，熱能利用率較低，并且，輥底的輥子長期在高溫下工作，容易發生故障。加熱過程中形成的坯料脫落物容易粘附在輥子上，改變了輥子的外輪廓尺寸，造成被輸送的坯料跑偏。在中小批量生產時，采用活動爐篦箱式加熱爐，熱能泄露率低。但其加熱為間歇式，一個坯料完成上料、加熱、下料和成形保壓工序后才進行另一個坯料的上料、加熱、下料和成形保壓工序，在坯料加熱保溫時間較長的情況下，單次上料下料的操作影響生產節拍，導致活動爐篦箱式加熱爐的生產效率較低，能耗較高。

發明內容

本發明的目的就是要提供一種高強鋼板交叉時序進出料加熱方法，該加熱方法能提高活動爐篦箱式加熱爐的生產效率，并降低活動爐篦箱式加熱爐的生產能耗。

為實現此目的，本發明所設計的高強鋼板交叉時序進出料加熱方法，其特征在于，它包括如下步驟：

步驟1：在活動爐篦箱式加熱爐的活動爐篦內設置兩個坯料放置區；

步驟2：活動爐篦箱式加熱爐進行預熱，在活動爐篦箱式加熱爐內的溫度達到預熱溫度設定值時，活動爐篦箱式加熱爐爐門打開，活動爐篦移出；

步驟3：機械輸送裝置將常溫下的第一個板料輸送到一個坯料放置區上，活動爐篦移入活動爐篦箱式加熱爐內，活動爐篦箱式加熱爐爐門關閉，活動爐篦箱式加熱爐對第一個板料進行加熱；

步驟4：第一個板料在活動爐篦箱式加熱爐內加熱到板料奧氏體化所需溫度時，活動爐篦箱式加熱爐爐門打開，活動爐篦移出；

步驟5：在活動爐篦移出的同時通過機械輸送裝置將常溫下的第二個板料輸送到空出的另一個坯料放置區中；

步驟6：機械輸送裝置拾取加熱后的第一個板料，然后活動爐篦移入活動爐篦箱式加熱爐內，活動爐篦箱式加熱爐爐門關閉，活動爐篦箱式加熱爐對第二個板料進行加熱；

步驟7：在活動爐篦移入活動爐篦箱式加熱爐內的同時，機械輸送裝置將加熱后的第一個板料傳送至壓力機進行熱沖壓成形與保壓處理；

步驟8：所述活動爐篦箱式加熱爐將第二個板料加熱到板料奧氏體化所需溫度時，活動爐篦箱式加熱爐爐門打開，活動爐篦移出，然后對其余的板料按步驟5至步驟7的方式循環重復處理。

所述步驟2中，活動爐篦箱式加熱爐的預熱溫度設定值為900~970度。

所述步驟4和步驟8中，板料奧氏體化所需的溫度為870℃～950℃。

所示步驟2、步驟4和步驟8中，活動爐篦箱式加熱爐爐門打開到活動爐篦移出到指定位置的時間為8~12秒。

所示步驟3和步驟6中活動爐篦移入活動爐篦箱式加熱爐內到活動爐篦箱式加熱爐爐門關閉的時間為8~12秒。

本發明的有益效果如下：

1）減少了箱式加熱爐的進出爐操作熱能泄漏

每次上料過程中活動爐篦移入活動爐篦箱式加熱爐內的時間是T1秒，每次下料過程中活動爐篦移出活動爐篦箱式加熱爐內的時間是T3秒，活動爐篦在活動爐篦箱式加熱爐內對板料加熱保溫的時間為T2秒，則傳統的單次上料、加熱、下料的周期是T1+T2+T3秒。其中，下料過程中的時間T3秒包括爐門開啟的時間10秒和機械輸送裝置取料時間10秒，下一個時序的上料過程中的時間T1秒包括爐門開啟時間10秒和機械輸送裝置送料時間10秒，所以下料過程加上下一個時序的上料過程的總時間為T3+T1=40秒。采用本發明的高強鋼板交叉時序進出料加熱方法，上料過程中的時間T1秒包括爐門開啟的時間10秒和機械輸送裝置送料時間10秒，下料過程中的時間T4秒只包括機械輸送裝置取料時間10秒（減少了一次爐門開啟時間），所以本發明中上料過程和下料過程的總時間T1+T4=30秒。由此可以看出本發明的下料時間縮短了50％，即T4＝0.5T3，較原有上料T1秒、下料T3秒的方案，減少約30％的熱泄露時間。