[發明專利]一種鋼包頂渣的改質方法

無效

• 申請號: 201310224091.2
• 申請日: 2013-06-06
• 公開（公告）號: CN103276138A
• 公開（公告）日: 2013-09-04
• 發明（設計）人: 何海龍;李偉東;辛國強;孫群;袁皓;楊輝
• 申請（專利權）人: 鞍鋼股份有限公司
• 主分類號: C21C5/28
• 分類號: C21C5/28
• 代理公司: 鞍山嘉訊科技專利事務所 21224
• 代理人: 張群

技術領域

本發明涉及轉爐煉鋼領域，特別是涉及一種鋼包頂渣的改質方法。

背景技術

轉爐出鋼過程一般要進行頂渣的改質，一般是采用石灰、合成渣或精煉渣，并配加一定量的螢石進行。實際生產過程中，由于每個轉爐出鋼流和改質劑加入位置不對應，或者改質劑加入量大等原因，容易造成出鋼過程融化不充分，改質劑成坨的現象，造成氬站化渣吹氬時間長，溫降大。

目前絕大部分鋼廠均是通過調整改質劑加入方向，使其能被出鋼流沖擊；或者改用融化性能好的高價改質劑；也有延長氬站吹氬時間的方法來解決這個問題的，其不足之處是，融化效果不穩定，成本高，改質周期長，影響產量。

發明內容

本發明的目的是提供一種鋼包頂渣的改質方法，提高改質劑的快速融化性能，降低生產成本，提高生產效率。

為實現上述目的，本發明的技術方案是：

一種鋼包頂渣的改質方法，在轉爐出鋼1/4~1/3時刻，開始加入直徑3~5mm的改質復合球，改質復合球分布在出鋼流沖擊攪動范圍內，其加入量為2～8kg/?t·鋼；所述改質復合球的成分是石灰粉、螢石粉和蘇打粉，其中按重量百分比控制螢石粉10%～25%、蘇打粉5～15%，其余部分為石灰粉；所述石灰粉為轉爐用活性白灰的篩下料，粒度≤1mm，其中CaO>85%；所述螢石粉的粒度為≤1mm，其中CaF₂>80%；所述的蘇打粉粒度≤1mm，其中Na₂CO₃>90%，所述改質復合球是通過壓球機壓制而成，壓制前應混合均勻，壓制壓力不低于20MPa。

改質復合球中加入螢石粉可以促進石灰粉的融化并提高鋼包頂渣流動性，加入蘇打粉可降低鋼包頂渣的表面張力，使得鋼水和爐渣內的氣體容易排出，降低渣層厚度。

與現有技術相比，本發明的有益效果是：改質復合球粒度小易分散，在轉爐出鋼過程中加入鋼包內，由于其接觸鋼水后為粉狀，融化速度快，融化后渣流動性好，鋼包頂渣厚度薄，取樣檢測鋼包頂渣二元堿度CaO/SiO₂均在2.8以上；采用石灰篩下料，能降低改質劑成本，由于不需要延長吹氬時間，轉爐生產效率顯著提高。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明作進一步說明：

以180噸轉爐為例：

實施例1

按螢石粉10%，蘇打粉5%，其余為石灰粉制作改質復合球作為改質劑，改質復合球直徑為5mm，在轉爐出鋼1/4時刻開始加入，加入量為500kg（相當于2.8kg/t·鋼），改質復合球分布在出鋼流沖擊攪動范圍內，出鋼后觀察頂渣中改質劑已經完全融化，無需吹氬助融，取樣檢測鋼包頂渣二元堿度CaO/SiO₂為2.8，渣層厚度72mm，與單一加入500kg石灰粉渣厚85mm相比減低13mm。

實施例2

按螢石粉10%，蘇打粉15%，其余為石灰粉制作改質復合球作為改質劑，改質復合球直徑為4mm，在轉爐出鋼1/3時刻開始加入，加入量為1000kg（相當于5.6kg/?t·鋼），改質復合球分布在出鋼流沖擊攪動范圍內，出鋼后觀察頂渣中改質劑已經完全融化，無需吹氬助融，取樣檢測鋼包頂渣二元堿度CaO/SiO₂為2.9，渣層厚度81mm，與單一加入1000kg石灰粉渣厚96mm相比減低15mm。

實施例3

按螢石粉25%，蘇打粉15%，其余為石灰粉制作改質復合球作為改質劑，改質復合球直徑為3mm，在轉爐出鋼1/4時刻開始加入，加入量為1400kg（相當于7.8kg/?t·鋼），改質復合球分布在出鋼流沖擊攪動范圍內，出鋼后觀察頂渣中改質劑已經完全融化，無需吹氬助融，取樣檢測鋼包頂渣二元堿度CaO/SiO₂為2.96，渣層厚度93mm，與單一加入1400kg石灰粉渣厚112mm相比減低19mm。

實施例中石灰粉為轉爐用活性白灰的篩下料，粒度≤1mm，其中CaO>85%；螢石粉的粒度為≤1mm，其中CaF₂>80%；蘇打粉粒度≤1mm，其中Na₂CO₃>90%，改質復合球是通過壓球機壓制而成，壓制前應混合均勻，壓制壓力不低于20MPa，以保證足夠的強度，不會在運輸和保管過程中粉碎。