[發明專利]棉稈皮精干纖維及其制備方法

有效

• 申請號: 201310212636.8
• 申請日: 2013-05-31
• 公開（公告）號: CN103255484A
• 公開（公告）日: 2013-08-21
• 發明（設計）人: 單小紅;劉偉偉;劉露
• 申請（專利權）人: 新疆大學
• 主分類號: D01C1/02
• 分類號: D01C1/02
• 代理公司: 烏魯木齊合縱專利商標事務所 65105
• 代理人: 湯建武;湯潔

1.一種棉稈皮精干纖維，其特征在于按下述方法得到：第一步，浸酸，將棉稈皮放在無機酸溶液中在溫度為20℃至80℃條件下浸泡1小時至1.5小時進行浸酸處理，棉稈皮與無機酸溶液的質量之比為1:19至1:21，然后在溫度為20℃至50℃條件下進行水洗洗去多余的酸至棉稈皮的pH值為6至8；第二步，高溫高壓煮練脫膠，水洗完成后將水洗后的棉稈皮拍松瀝干，然后將瀝干的棉稈皮放入混合液中進行高溫高壓煮練脫膠得到煮練棉稈皮纖維，混合液包括堿劑、雙氧水、雙氧水穩定劑和硫酸鎂，瀝干的棉稈皮與混合液的質量之比為1:19至1:21，混合液中堿劑的濃度為10g/L至20g/L、雙氧水的濃度為9g/L至12g/L、雙氧水穩定劑的濃度為3g/L至4g/L、硫酸鎂的體積濃度為0.1%至0.3%，高溫高壓煮練脫膠的溫度為150℃至170℃、壓力為6MPa至8MPa、時間為20分鐘至40分鐘；第三步，后處理，將煮練棉稈皮纖維在溫度為20℃至50℃條件下水洗后進行拍打，拍去附著在煮練棉稈皮纖維上多余的雜質，然后將拍打后的煮練棉稈皮纖維用酸液進行酸洗至煮練棉稈皮纖維的pH為6至8，將煮練棉稈皮纖維烘干后得到精干棉稈皮纖維，烘干后的精干棉稈皮纖維的質量水份含量為5.9%至6.98%。

2.根據權利要求1所述的棉稈皮精干纖維，其特征在于第一步中，浸酸所用的無機酸溶液為體積濃度為1%至2%的硫酸溶液；或/和，第二步中，混合液中的堿劑為氫氧化鈉；或/和，第二步中，混合液中的雙氧水穩定劑為三聚磷酸鈉；或/和，第三步中，酸洗時所用的酸液為體積濃度為1%至3%的硫酸溶液。

3.根據權利要求1或2所述的棉稈皮精干纖維，其特征在于第三步中，酸洗后先將煮練棉稈皮纖維進行水洗，洗去附著在煮練棉稈皮纖維上多余的雜質，然后將煮練棉稈皮纖維進行烘干。

4.根據權利要求3所述的棉稈皮精干纖維，其特征在于第三步中，酸洗、水洗后的煮練棉稈皮纖維先進行脫水，然后將煮練棉稈皮纖維進行烘干。

5.一種棉稈皮精干纖維的制備方法，其特征在于按下述步驟進行：第一步，浸酸，將棉稈皮放在無機酸溶液中在溫度為20℃至80℃條件下浸泡1小時至1.5小時進行浸酸處理，棉稈皮與無機酸溶液的質量之比為1:19至1:21，然后在溫度為20℃至50℃條件下進行水洗洗去多余的酸至棉稈皮的pH值為6至8；第二步，高溫高壓煮練脫膠，水洗完成后將水洗后的棉稈皮拍松瀝干，然后將瀝干的棉稈皮放入混合液中進行高溫高壓煮練脫膠得到煮練棉稈皮纖維，混合液包括堿劑、雙氧水、雙氧水穩定劑和硫酸鎂，瀝干的棉稈皮與混合液的質量之比為1:19至1:21，混合液中堿劑的濃度為10g/L至20g/L、雙氧水的濃度為9g/L至12g/L、雙氧水穩定劑的濃度為3g/L至4g/L、硫酸鎂的體積濃度為0.1%至0.3%，高溫高壓煮練脫膠的溫度為150℃至170℃、壓力為6MPa至8MPa、時間為20分鐘至40分鐘；第三步，后處理，將煮練棉稈皮纖維在溫度為20℃至50℃條件下水洗后進行拍打，拍去附著在煮練棉稈皮纖維上多余的雜質，然后將拍打后的煮練棉稈皮纖維用酸液進行酸洗至煮練棉稈皮纖維的pH為6至8，將煮練棉稈皮纖維烘干后得到精干棉稈皮纖維，烘干后的精干棉稈皮纖維的質量水份含量為5.9%至6.98%。

6.根據權利要求5所述的棉稈皮精干纖維的制備方法，其特征在于第一步中，浸酸所用的無機酸溶液為體積濃度為1%至2%的硫酸溶液；或/和，第二步中，混合液中的堿劑為氫氧化鈉；或/和，第二步中，混合液中的雙氧水穩定劑為三聚磷酸鈉；或/和，第三步中，酸洗時所用的酸液為體積濃度為1%至3%的硫酸溶液。

7.根據權利要求5或6所述的棉稈皮精干纖維的制備方法，其特征在于第三步中，酸洗后先將煮練棉稈皮纖維進行水洗，洗去附著在煮練棉稈皮纖維上多余的雜質，然后將煮練棉稈皮纖維進行烘干。

8.根據權利要求7所述的棉稈皮精干纖維的制備方法，其特征在于第三步中，酸洗、水洗后的煮練棉稈皮纖維先進行脫水，然后將煮練棉稈皮纖維進行烘干。