[發明專利]汽車后橋鋁合金控制臂加工工藝

有效

• 申請號: 201310208036.4
• 申請日: 2013-05-29
• 公開（公告）號: CN103522006A
• 公開（公告）日: 2014-01-22
• 發明（設計）人: 魯成偉;王韜;張梅;萬紫
• 申請（專利權）人: 上海匯眾汽車制造有限公司
• 主分類號: B23P15/00
• 分類號: B23P15/00
• 代理公司: 上海專利商標事務所有限公司 31100
• 代理人: 喻學兵

技術領域

本發明涉及汽車后橋控制臂加工工藝。

背景技術

由于資源的緊缺及環境的污染，汽車輕量化已成為業內各家企業所關注的焦點。因此，具有較高強度、密度僅有鐵三分之一的鋁則成為汽車輕量化材料的最佳選擇。

現今，在汽車底盤總成件中，控制臂類零部件已廣泛使用鋁合金替代鋼制材料，由此帶來的工藝革新可想而知。基于鋁合金焊接成本較高，控制臂的制造工藝從原先鋼板的沖壓焊接轉變為鋁合金擠壓型材、切材、壓彎型材、切邊沖孔到整形等。雖然這種方法已達到了底盤輕量化的目的并盡可能的減少了工藝成本，但中間工序較多，無論是模具制造、維護成本或者人力與能源的消耗都是不言而喻的。

汽車后橋鋁合金控制臂的加工工藝一般如下:首先需要進行鋁合金原材料的擠壓，從而得到所需的截面形狀；其次，再根據產品的長度尺寸將擠壓型材鋸斷；之后，為提高產品局部強度及符合產品裝配尺寸，利用沖壓設備進行模壓以達到加工硬化及預成型的目的；最終，再進行切邊沖孔、整形以完成產品最終尺寸的加工。產品在加工制造過程中，工藝繁多。

發明內容

本發明的目的在于提供一種新的汽車后橋鋁合金控制臂加工工藝。

為實現所述目的的汽車后橋鋁合金控制臂加工工藝，其特征在于，將錠坯加熱至可擠壓狀態后放置在擠壓設備的擠壓筒內，擠壓軸在大噸位壓機的推動下，使擠壓筒中的錠坯在模具與穿孔針之間發生擠壓變形，從而得到空心型材，空心型材在擠壓設備的擠壓出口的運輸料道中通過冷卻實現固溶處理，冷卻至室溫后，完全擠出的空心型材通過送料裝置直接運輸至彎曲設備內，在彎曲設備的夾緊及彎曲模塊的共同作用下實現控制臂的彎曲成形，以使所述空心型材成形到所需的最終尺寸，再直接利用鋸刀切斷所述空心型材，以使切斷的所述空心型材滿足控制臂長度方向上的最終裝配尺寸，不需要再利用沖壓設備進行長度尺寸的修正。

本發明的工藝切材后不需要再利用沖壓設備進行長度尺寸的修正，因此減少了工序。

附圖說明

圖1是汽車后橋鋁合金控制臂加工設備的示意圖。

具體實施方式

如圖1所示，鋁錠（控制臂的料坯）在爐內加熱至510-530℃后，放置在擠壓設備內。在擠壓設備中，擠壓軸1在大噸位壓機的推動下，使擠壓筒2中的錠坯3在模具5與穿孔針4之間發生擠壓變形，從而得到空心型材6（即鋁合金型材）。空心型材6在擠出口的運輸料道中通過水冷（冷卻裝置沒有示出）實現固溶處理，擠壓出口溫度為480-500℃。水冷至室溫后，完全擠出的鋁合金型材通過送料裝置（圖中沒有示出，可以是輸送帶、輸送輥等輸送設備）直接運輸至彎曲設備內。在彎曲設備中，在夾緊模塊10及彎曲模塊8的共同作用下實現空心型材的彎曲成形。由于在長度方向上，鋁合金型材已成形到所需的最終尺寸，故可直接利用鋸刀7切斷。經擠壓、彎曲、切材后的控制臂便能進行剩下的加工工序。剩下的加工工序一般是切片沖孔等，與本發明改進前的一般工藝相似，在此就不贅述了。

在背景技術部份所述的一般工藝中，在產品彎曲變形后仍需要通過沖壓的方法裁剪掉長度方向上的余料以滿足需要的裝配尺寸；擠壓型材、切材、彎曲型材分別需要使用三道分開的工序完成產品的加工與制造，如果只將擠壓型材與切材合并道序，在彎曲型材后，仍可能因為變形而使尺寸未控制在產品要求范圍內，需要利用之后的切邊模去除多余坯料，致使添加鑲塊、增加成本。

前述實施例中，將擠壓、彎曲、切材合成的一種鋁合金控制臂加工復合工藝。通過鋁合金原材料的正向擠壓與彎管設備相連，并在兩道工序間添加鋸切設備。在制造過程中，將擠壓完的型材直接連入彎管設備，待彎曲結束后，再利用兩道工序間的鋸刀裁切產品。由于產品完成彎曲變形后，滿足產品長度方向上的最終裝配尺寸已能夠確定，故切材后不需要再利用沖壓設備進行長度尺寸的修正。將以上本需分開的擠壓、切材、彎曲三道工序復合成一道工序，不但減少了加工道序所消耗的人力、能源成本，降低勞動力，而且還提高了生產效率，增強了企業的競爭能力。

當今，汽車工業的發展面臨三次挑戰：節約能源，保護環境與提高安全性、乘坐舒適性、美觀性。這些性能的改善除在設計方面加以改進外，最主要的就是采用材料減輕汽車的自身質量。鋁合金在汽車底盤零部件中已占據舉足輕重的地位。特別是控制臂類零件，越來越多的鋼制材料被逐漸替代。

前述實施例不但能減少設備及工裝夾具費用的投入，而且還能減少操作人員的數量，提高生產效率、企業競爭能力，降低勞動成本，降低產生操作危險的可能性。并減少能源消耗。