[發明專利]用煤粉做燃料冶煉鋼鐵的設備

有效

• 申請號: 201310161982.8
• 申請日: 2013-05-06
• 公開（公告）號: CN103225951A
• 公開（公告）日: 2013-07-31
• 發明（設計）人: 馮順新;馮松
• 申請（專利權）人: 馮順新
• 主分類號: F27B7/00
• 分類號: F27B7/00;F27B7/34;F27D17/00;C21B5/00
• 代理公司: 唐山永和專利商標事務所 13103
• 代理人: 王永紅

技術領域

本發明涉及鋼鐵冶金領域，具體地說是在鋼鐵冶煉過程中，用煤粉替代焦碳做燃料冶煉鋼鐵的設備。

背景技術

在目前的鋼鐵冶煉領域，為生產合格的生鐵，一般都是采用高溫豎窯進行冶煉，其燃料主要是焦碳。焦碳在高爐冶煉中同時擔負著發熱劑、還原劑、料主骨架等作用，在實際生產過程中存在很多不足之處：1、焦碳成本高；2、高爐余熱不能被充分利用，余熱損失大，加熱過程中使用的燃料量大；3、排出的鐵渣中的余熱白白在大氣中揮發，不僅造成環境污染，而且造成熱能的嚴重浪費。

發明內容

本發明是針對現有鋼鐵采用豎窯高溫冶煉所存在的諸多不足，提供一種用煤粉替焦碳做主要燃料、對生產過程中產生的熱能充分回收利用的鋼鐵冶煉設備。

實現上述發明目的采用以下技術方案：一種用煤粉做燃料冶煉鋼鐵的設備，包括預熱裝置、加溫冶煉裝置、通氣裝置、保溫裝置和冷卻裝置，

a、預熱裝置包括預熱錐形體和預熱室，多個預熱室上下依次貫通設置，最上層的預熱室的頂部與帶有下料孔的主風管連接，?最上層的預熱室的下部與預熱錐形體連通；預熱錐形體的頂部通過管路與離心風機連接；

b、加溫冶煉裝置包括上下并列設置的中溫窯、次高溫窯和高溫窯，中溫窯與次高溫窯、次高溫窯與高溫窯之間分別通過下料錐體連通；次高溫窯和高溫窯的窯頭室內分別安裝有伸入窯體的燃燒器；

c、通氣裝置包括集氣室、風速調整管和廢氣管，集氣室頂部與最下層的預熱室連通，集氣室底部與中溫窯窯體連通；中溫窯的窯頭室、次高溫窯窯尾室、高溫窯窯尾室分別通過風速調整管與集氣室連通；高溫窯窯尾室和中溫窯窯頭室、中溫窯窯尾室和集氣室分別通過廢氣管連通；

d、保溫裝置包括保溫爐，保溫爐頂部裝有燃燒器，保溫爐下部的爐體外部設有一鐵水流槽，該鐵水流槽的另一端設置在高溫窯鐵水出口的下方；保溫爐的下部為渣鐵分離池，該渣鐵分離池的兩側分別設置有鐵水出口和鐵渣出口；該保溫爐通過風速調整管與集氣室連通；

e、冷卻裝置包括鐵渣冷卻機，該鐵渣冷卻機設置在高溫窯和次高溫窯窯頭室的下方，與保溫爐的鐵渣出口連接。

次高溫窯、高溫窯和保溫爐中的燃燒器以煤粉做燃料。

預熱室為上寬下窄的錐形筒。

高溫窯窯頭室內并列安裝有一長程燃燒器和一短程燃燒器。

高溫窯的一端為直徑擴大段，該直徑擴大段的窯體截面積大于其他窯體截面積。

次高溫窯的窯體內壁上均布有沿窯體徑向間隔分布的短耐火磚和高耐火磚。

中溫窯的窯體內壁上均布有沿窯體徑向和軸向均間隔分布的短耐火磚和高耐火磚。

中溫窯、次高溫窯、高溫窯和保溫爐分別通過各自的風速調整管與集氣室連通，各風速調整管上分別設置有獨立的調節閥。

與現有技術相比，本發明所公開的這種鋼鐵冶煉設備將鋼鐵冶煉過程中所產生的熱能充分回收，并循環利用到冶煉的其他步驟中，采用煤粉作為燃料，不僅燃料費用低，而且燃料利用率高，余熱利用效率高，大大降低生產成本，提高工作效率。

附圖說明

圖1為本發明的整體結構示意圖。

圖2為本發明中保溫窯安裝位置側視示意圖。

圖3為次高溫窯耐火磚圓周分布示意圖。

圖4為次高溫窯耐火磚平面分布示意圖。

圖5為中溫窯耐火磚圓周分布示意圖。

圖6為中溫窯耐火磚平面分布示意圖。

圖中：離心風機1，廢氣總管2，下料孔3，主風管4，預熱錐形體5，預熱室6，集氣室7，總下料錐體8，風速調整管9，中溫窯窯頭室10，高溫窯廢氣管道11，高溫窯窯尾室12，次高溫窯窯尾室13，次高溫窯下料錐體14，次高溫窯廢氣管道15，次高溫窯16，高溫窯17，高溫窯直徑擴大段18，保溫爐鐵水出口19，保溫爐爐體20，保溫爐燃燒段上體21，短程燃燒器22，長程燃燒器23，次高溫窯燃燒器24，保溫爐燃燒器25，中溫窯下料錐體26，中溫窯窯尾室27，中溫窯廢氣管28，中溫窯29，保溫爐排渣口30，鐵渣冷卻機31，鐵渣32，鐵水流槽33，高-次窯頭室34，短耐火磚35，高耐火磚36，高溫窯鐵水出口37。

具體實施方式

????下面結合附圖和實施例對本發明做進一步說明。