[發明專利]一種制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝

無效

• 申請號: 201310136286.1
• 申請日: 2013-04-18
• 公開（公告）號: CN103190529A
• 公開（公告）日: 2013-07-10
• 發明（設計）人: 周富輝;彭曉東;范滿江
• 申請（專利權）人: 貴州大興農業科技發展有限公司
• 主分類號: A23K1/14
• 分類號: A23K1/14;A23K1/18
• 代理公司: 北京世譽鑫誠專利代理事務所(普通合伙) 11368
• 代理人: 郭官厚

技術領域

本發明涉及一種制備乳豬飼料的工藝，具體涉及一種制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝，屬于飼料加工技術領域。

背景技術

在飼料加工領域，目前市場上的飼料普遍為各種原料簡單混合，部分具有熟化概念的產品，也僅是使用水蒸氣在65-85℃的較低的溫度下使部分淀粉變性從而起到簡單的粘合作用，對淀粉糊化很少，其根本可以說是只是對飼料的外觀形狀進行了改變，并沒有達到熟化的實際效果，因此，此類飼料消化吸收利用率低，乳豬拉稀率高，增加了養殖難度。

同時，在現有的熟化工序中，往往是先將原料定量混合后再經熟化、制粒，由于在進氣口處的水蒸氣的溫度往往偏高，導致進氣口附近的產品常常因溫度過高，其中的一些營養成分，尤其是對高溫耐受性差的維生素等，在高溫下分解、變性、失活，最終造成了飼料中營養成分的流失。

發明內容

為解決現有技術的不足，本發明的目的在于提供一種制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝，采用本發明的工藝制得的乳豬配合飼料具有熟化程度高、制粒硬度低、營養成分保留完好等特點，而且乳豬食用后拉稀率低。

為了實現上述目標，本發明采用如下的技術方案：

一種制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝，其特征在于，包括以下步驟：

(一)、粉碎玉米：將玉米進行清理和篩選后，投入到粉碎機的粉碎倉中進行粉碎，前述粉碎機的粉碎篩網的直徑為1mm；

(二)、熟化玉米：將粉碎好的玉米投入膨化機的熟化倉中進行熟化，玉米的熟化度為45-60％，熟化后水分為19-20％；

(三)、冷卻玉米：冷卻前述熟化后的玉米，冷卻后玉米的溫度高于室內溫度5℃以內；

(四)、二次粉碎：將前述冷卻后的熟化玉米再次粉碎，細度要求為：100％通過30目篩，80％以上通過50目篩，二次粉碎后水分控制在15％以內；

(五)、混合配料：按配方要求將其他原料與前述玉米混合均勻，待制粒；

(六)、制粒：將前述混合均勻的配料投入制粒機的制粒倉中進行制粒，得到深度熟化的豬飼料。

前述的制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝，其特征在于，在步驟(一)中，玉米粉碎后細度要求為：100％通過30目篩，80％以上通過50目篩。

前述的制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝，其特征在于，前述玉米粉碎后水分在15％以內。

前述的制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝，其特征在于，在步驟(二)中，玉米熟化過程的控制參數為：蒸汽壓力0.6-1.0Mpa；調質器溫度95-110℃，調質時間90S以上，調質后水分18-19％；膨化腔溫度分為3段，第一段90℃，第二段100℃，第三段110℃；主機電流195-210A；壓力環直徑分別為185mm、190mm、195mm。

前述的制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝，其特征在于，在步驟(三)中，冷卻后的熟化玉米水分在15％以內。

前述的制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝，其特征在于，在步驟(六)中，制粒機的控制參數為：第一次調質溫度75-80℃，第二次調質溫度80-85℃；調質前物料水分在12.5％以內，第一次調質后物料水分在15-16.5％，第二次調質后物料水分在16.5-18％；調質時間120S以上；蒸汽壓力0.6-0.8Mpa。

前述的制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝，其特征在于，在調質前，物料的粉碎細度為：100％通過18目篩。

前述的制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝，其特征在于，前述制粒機的環模的壓縮比≤1∶3.5。

前述的制備深度熟化的乳豬配合飼料的工藝，其特征在于，前述制粒機具有兩層調質器，每層調質器的長度≥2.8米。

本發明的有益之處在于：將玉米粉碎后單獨熟化，熟化度達45-60％，在大大提高玉米的熟化度和糊化度的同時，又保證了營養不損失，提高了乳豬的適口性，減少了咀嚼時間以及咀嚼難度，更便于乳豬采食，提高了玉米的消化吸收和利用率；將玉米深度熟化后再與其他原料混合，再低溫制粒，避免了其他原料中的營養成分被膨化機的進氣口處的高溫水蒸氣破壞，從而完好的保留了飼料的營養成分，進而大大降低了乳豬的拉稀率、減少了對抗生素的大量使用和依賴，并避免了因使用大量抗生素而造成對乳豬的傷害，產品使用起來更安全、環保。

具體實施方式

以下結合具體實施例對本發明作具體的介紹。

實施例：

一、主要設備

粉碎機：粉碎篩網的直徑為1mm；

膨化機：全電腦自動控制，帶有冷卻系統、粉碎系統、蒸汽系統，具有三個直徑不同的壓力環；