[發(fā)明專利]一種304不銹鋼板帶及其生產(chǎn)方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201310122551.0
• 申請日: 2013-04-10
• 公開（公告）號: CN103191928A
• 公開（公告）日: 2013-07-10
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 韋培友;陳勝春
• 申請（專利權(quán)）人: 張家港浦項不銹鋼有限公司
• 主分類號: B21B37/00
• 分類號: B21B37/00;B21B1/32;B21B27/02;C21D8/02
• 代理公司: 北京三友知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司 11127
• 代理人: 姚亮

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種304不銹鋼板帶及其生產(chǎn)方法，尤其涉及一種省略熱退火步驟的304不銹鋼板帶的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)的304不銹鋼板帶，屬于不銹鋼冶煉技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)

一直以來，304不銹鋼板帶的一般生產(chǎn)流程為連鑄、熱軋、熱退火酸洗、冷軋、冷退火酸洗。一般不銹鋼板帶在進行熱軋后，其硬度都較高并有碳化物析出，304不銹鋼板帶熱退火的主要目的在于使碳化物固溶（固溶處理）、調(diào)整晶粒度、軟化、減少δ鐵素體等。而冷退火的主要目的是通過加熱使軋制加工硬化的不銹鋼板帶通過再結(jié)晶實現(xiàn)軟化。

在使用上述生產(chǎn)流程生產(chǎn)304不銹鋼板帶時，熱退火和冷退火工序都需要對帶鋼進行熱處理，對天然氣消耗很多，若熱退火和冷退火能合二為一，則能省略一道加熱工序，減少了能源的浪費。

現(xiàn)有工藝條件下，若采用與正常熱退火后的不銹鋼材同樣的冷軋工藝去生產(chǎn)省略熱退火的材料，除了軋制力不滿足要求外，產(chǎn)品的表面還會出現(xiàn)黑色的線狀、點狀或魚鱗狀缺陷，其類似于氧化皮在表面的殘留。在微觀組織上上述缺陷則表現(xiàn)為細(xì)微的表面孔洞折疊，這會嚴(yán)重影響產(chǎn)品的表面光澤度、粗糙度、成型性能及耐腐蝕性能等。

若采用與正常熱退火的不銹鋼材同樣的冷退火酸洗工藝去生產(chǎn)省略熱退火的材料，則難以達到熱退火過程使碳化物固溶的功效，在金相組織、耐腐蝕性能和加工性能上難以達到正常不銹鋼材的標(biāo)準(zhǔn)。

因此，如何研發(fā)出一種省略熱退火步驟的304不銹鋼板帶的生產(chǎn)方法，仍是本領(lǐng)域亟待解決的問題之一。

發(fā)明內(nèi)容

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種304不銹鋼板帶及其生產(chǎn)方法。該生產(chǎn)方法是一種省略熱退火步驟的304不銹鋼板帶的生產(chǎn)方法。該生產(chǎn)方法通過在冷軋及冷退火工藝上進行優(yōu)化，能夠使得到的304不銹鋼板帶達到常規(guī)方法生產(chǎn)的304不銹鋼板帶的各項性能。

為達上述目的，本發(fā)明提供一種省略熱退火步驟的304不銹鋼板帶的生產(chǎn)方法，其包括以下步驟：

對熱軋后未退火而直接酸洗得到的熱軋酸洗后的不銹鋼板帶進行冷軋，所述冷軋是采用單機架二十輥可逆式冷軋機組進行7-9道次的軋制，得到冷軋后的不銹鋼板帶；

對所述冷軋后的不銹鋼板帶在1150-1160℃進行連續(xù)退火，退火時間為1-3分鐘，得到冷軋退火后的不銹鋼板帶；將所述冷軋退火后的不銹鋼板帶置入中性鹽溶液中進行電解，得到冷軋退火電解后的不銹鋼板帶；將所述冷軋退火電解后的不銹鋼板帶置入HNO₃和HF的混合溶液中進行混酸酸洗，得到冷軋退火酸洗后的不銹鋼板帶；

對所述冷軋退火酸洗后的不銹鋼板帶進行精整，得到所述的304不銹鋼板帶。

在上述生產(chǎn)方法中，熱軋后未退火而直接酸洗得到的熱軋酸洗后的不銹鋼板帶為通過本領(lǐng)域公知的連鑄、熱軋以及熱軋后酸洗工藝制備得到的。

在上述生產(chǎn)方法中，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)所需的不銹鋼板帶的厚度對冷軋退火的溫度和時間進行調(diào)整，只要滿足上述1150-1160℃的退火溫度以及1-3分鐘的退火時間即可。

在上述生產(chǎn)方法中，優(yōu)選地，在冷軋過程中，最后兩道次前的道次使用80目研磨工作輥，其粗糙度為0.4-0.6μm；最后兩道次使用120目研磨工作輥，其粗糙度為0.2-0.4μm。

在上述生產(chǎn)方法冷軋過程中，所述7-9道次的軋制條件是根據(jù)不同成品的要求制定出不同的壓下率、入口張力、出口張力、軋制速度、軋制力等相關(guān)參數(shù)的。其中，軋制速度是根據(jù)軋制時打滑、跑偏等情況而進行控制的；軋制力由自動厚度控制（AGC）系統(tǒng)自動導(dǎo)出；壓下率則是根據(jù)軋機負(fù)荷、道次數(shù)、原料及成品厚度進行調(diào)試。優(yōu)選地，在冷軋過程中，每道次的壓下率為4-16%，軋制力為600-850ton，軋制速度為150mpm-500mpm。其中，更優(yōu)選地，第一道次的壓下率可以為6%-8%，之后每道次的壓下率可以呈先上升后下降的趨勢，只要滿足上述的每道次壓下率為4-16%的范圍即可。此外，首道次和末道次的軋制速度可以在150mpm-500mpm的范圍內(nèi)控制在較低的速度。此外，在上述生產(chǎn)方法中，優(yōu)選地，第一道次的入口張力為10ton，出口張力50ton；其余道次的入口張力和出口張力為50ton；所有道次的單位張力≤32kg/mm²。

在上述生產(chǎn)方法中，優(yōu)選地，所述中性鹽溶液為濃度為150-250g/L的Na₂SO₄水溶液，所述電解的電流強度為6000±200A，溫度為75-80℃。