[發明專利]一種轉爐冶煉采用石塊降溫新工藝

有效

• 申請號: 201310108687.6
• 申請日: 2013-03-29
• 公開（公告）號: CN103205523A
• 公開（公告）日: 2013-07-17
• 發明（設計）人: 沈奎;麻晗;張軍
• 申請（專利權）人: 江蘇省沙鋼鋼鐵研究院有限公司
• 主分類號: C21C5/36
• 分類號: C21C5/36
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明屬于鋼鐵冶金領域，具體是一種轉爐冶煉采用石塊降溫新工藝。

背景技術

在轉爐冶煉過程中，造渣過程是主要工藝過程，造渣效果（爐渣堿度、溫度、黏度）的好壞直接影響轉爐的脫磷、脫硫效率，影響爐襯的侵蝕速度。為了縮短冶煉時間，合理調節溫度，準確達到轉爐出鋼終點溫度命中率以及產品所要求的磷含量，都必須適時適量使用降溫爐料。

目前，轉爐冶煉過程中使用的降溫爐料主要有礦石、廢鋼、污泥球團、燒結料、螢石等，這些降溫爐料加至轉爐中會不同程度出現各種問題：1、不利調節冶煉溫度，導致前期、中期脫磷困難，冶煉時間延長，影響生產節奏；2、前期控制不當，因爐渣中[FeO]含量較高，爐渣黏度低，容易造成爆發性噴濺，增加了鋼水流損及爐襯耐材損耗；3、礦石、廢鋼等與石塊相比，成本相對較高；4、螢石雖然可以調節爐渣黏度，但螢石屬于酸性溶劑，對堿性轉爐的爐襯侵蝕明顯，縮短爐齡，增加成本，污染環境。

發明內容

針對上述的問題，本發明提供了一種能夠有效的調節冶煉溫度，根據需要降低冶煉前期和中期溫度利于脫磷，減少礦石使用量，降低冶煉成本，減少鋼鐵損耗，提高鋼鐵收得率，減少對環境的污染，增產增效的降溫方法。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：

轉爐吹煉前期，吹煉2～4分鐘后，當鐵水溫度T≥1300℃時，加入3～12kg/t的石塊進行降溫和造渣，冶煉中期，當鋼液溫度迅速升至1500℃以上時，鋼水脫磷率低于80%，此時加入1～5kg/t的石塊進行降溫，若吹煉過程中出現爐渣返干現象，補加2～6kg/t的礦石；

以重量百分比計石塊的成分為70～90%的CaCO₃，5～10%的MgO，3～5%的SiO₂，余量為Al₂O₃和Fe₂O₃以及不可避免的雜質。

在轉爐吹煉前期，當鐵水[Si]≤0.4%時，石塊加入量為3～5kg/t；當鐵水0.4%＜[Si]≤0.6%時，石塊加入量為6～8kg/t；當鐵水[Si]＞0.6%時，石塊加入量為9～12kg/t；

上述向轉爐中加入的石塊粒度≤50mm，粒度太大會造成加入爐內和熔化的困難，粒度太小會加入過程損失量大，造成收得率低；

冶煉前期石塊與轉爐造渣劑同時加入，冶煉中期當鋼液溫度上升較快，[P]≥0.030%時，加入1～5kg/t的石塊進行降溫以利于中期進一步脫磷。

本發明的有益效果：本發明的優點及效果在于采用石塊降低熔池溫度，有利于鐵水前期磷的去除和冶煉前期溫度的均勻性；降低了因加入礦石、廢鋼等降溫材料引起爆發性噴濺的幾率，降低了損耗，提高了鋼水的收得率；同時能夠降低礦石消耗，降低成本，并且石塊來源廣泛，價格低廉。該工藝與改進前工藝相比，鋼水收得率和噸鋼利潤有了明顯的提高，降低煉鋼成本可達1～5元/噸鋼。

具體實施方式

下面結合實施例對本發明做進一步描述，但實施例不應理解為對本發明的限制。

使用公稱容量為40t的氧氣頂吹轉爐，冶煉鋼種為70#鋼，生產流程為：40t轉爐→LF精煉→CCM小方坯連鑄(140×140mm)，鐵水采用容量為480m³的小高爐生產。

向公稱容量為40t的氧氣頂吹轉爐中添加4t左右廢鋼，然后加入38t左右的高爐鐵水，高爐鐵水中[Si]為0.48%，鐵水溫度達1350℃，在轉爐吹煉前期，吹煉3分鐘后，熔池溫度上升較快，迅速達到1500℃以上，此時，加入6.5kg/t粒度≤50mm的石塊對爐渣及鋼水進行降溫處理，使得溫度降至1400℃左右，同時加入的石塊分解后可以增加爐渣的堿度，此時石塊的加入是隨著轉爐造渣劑白云石、鎂球、石灰的加入而同時加入。

冶煉中期當鋼液溫度上升較快，[P]達0.035%時，加入3kg/t的石塊進行降溫以利于中期進一步脫磷，中期因槍位較低，出現返干現象，補加了3kg/t的礦石增加爐渣中氧化鐵的含量。并繼續吹煉，直到轉爐終點碳達到0.2%、終點磷0.015%、出鋼溫度1625℃，即可出鋼進行LF爐外精煉、小方坯連鑄。