[發明專利]數字平版印刷系統中通過冷凝的潤濕液沉積

有效

• 申請號: 201310089394.8
• 申請日: 2013-03-20
• 公開（公告）號: CN103317827B
• 公開（公告）日: 2017-07-18
• 發明（設計）人: C-H.劉;P.霍威
• 申請（專利權）人: 施樂公司
• 主分類號: B41F7/37
• 分類號: B41F7/37
• 代理公司: 中國專利代理(香港)有限公司72001
• 代理人: 徐小會,王忠忠

技術領域

本公開內容涉及標記和印刷方法及系統，以及更具體來說，涉及用于準確沉積可變平版印刷標記或印刷系統中的潤濕液(例如水基潤版液)的方法和系統。

背景技術

膠印是常用的印刷方法。(為了便于此目的，術語“印刷”和“標記”可互換地使用)。在典型的平版印刷過程中，可以是平板、圓筒、帶等的印刷圖像載體的表面形成為具有疏水和親油材料的“圖像區域”以及親水材料的“非圖像區域”。圖像區域對應于最終印刷品(即，目標承印物)上被諸如油墨之類的印刷或標記材料占據的區，而非圖像區域是與最終印刷品上沒有被所述標記材料占據的區相對應的區域。親水區域接受水基潤濕液(通常稱作潤版溶液，并且通常由水和少量酒精以及其它添加劑和/或表面活性劑組成)并且易于被其潤濕。疏水區域排斥潤濕液并且接受油墨，而在親水區域之上形成的潤濕液形成用于排斥油墨的流體“釋放層”。因此，印版的親水區域對應于最終印刷品的未印刷區或“非圖像區”。

油墨可直接轉印到諸如紙張之類的承印物，或者可施加到諸如膠印系統中的橡皮(或膠布)滾筒之類的中間表面。橡皮滾筒覆蓋有表面能夠與承印物的紋理一致的適合的涂層或套筒，其中承印物可具有比成像板的表面峰谷深度略大的表面峰谷深度。充分的壓力用于將圖像從橡皮滾筒轉印到承印物。將承印物夾于橡皮滾筒與壓印滾筒之間提供這個壓力。

上述平版印刷技術和膠印技術利用永久圖案化的板，并且因此僅當印刷諸如雜志、報紙及其類似物的相同圖像的大量副本(大印數)時才是有用的。但是，它們不準許在沒有移開和更換印刷滾筒和/或成像板的情況下從一頁到下一頁創建和印刷新圖案(即，該技術不能適應其中圖像逐個壓印地發生變化的真正高速可變數據印刷，例如如同數字印刷系統的情況那樣)。此外，永久圖案化的成像板或滾筒的成本分攤于副本的數量。因此，每印刷副本的成本對于同一圖像的較小印數而言比對于同一圖像的較大印數要高，與來自數字印刷系統的印刷相反。

部分由于所使用油墨的質量和色域，平版印刷和所謂的無水工藝提供很高質量的印刷。此外，這些油墨 – 通常具有極高彩色顏料含量(通常在按重量計算的20-70 %的范圍內) – 與墨粉和許多其它類型的標記材料相比是極低成本的。但是，雖然期望將平印和膠印油墨用于印刷以便利用高質量和低成本，但是也期望逐頁印刷可變數據。迄今，已經存在使用這些油墨來提供可變數據印刷的多個障礙。此外，期望對于同一圖像的較小印數來降低每份的成本。理想地，期望對于中等印數(例如大約10000份)和小印數(例如大約1000份)，最終降低到1份的印數長度(即，真正的可變數據印刷)，引起與膠印或平版印刷的大印數（例如，超過100000份）的每份相同的低成本。

所遇到的一個問題在于，膠印油墨的粘性一般太高(常常大大高于50000 cps)而在基于噴嘴的噴墨系統中不可用。另外，由于其膠粘性質，膠印油墨相對于靜電力具有極高的表面粘附力，并且因此幾乎不可能使用靜電來操控到表面上或者離開表面。(這與靜電印刷系統/電傳照相系統（electrographic system）中使用的、因其微粒形狀以及定制的表面化學性質和特殊表面添加劑的使用而具有低表面粘附力的干或液體墨粉微粒相反。)

在過去已經努力創建用于可變數據的平版印刷系統和膠印系統。在美國專利3800699中公開一個示例，其中諸如激光器之類的強能量源被用于逐個圖案地蒸發潤濕液，通過引用將其結合到本文中。

在美國專利7191705所公開的另一個示例中，將親水涂層施加到成像帶，通過引用將其結合到本文中。激光器有選擇地加熱和蒸發或者分解親水涂層的區域。然后將水基潤濕液施加到這些親水區域，從而使其是疏油的。油墨則被施加到并且有選擇地轉印到板上僅沒有被潤濕液所覆蓋的區中，從而創建能夠轉印到承印物的上墨圖案。一旦經過轉印，清潔皮帶，沉積新的親水涂層和潤濕液，以及重復進行圖案化、上墨和印刷步驟，例如以用于印刷下一批圖像。

在上述平版印刷系統中，極為重要的是具有潤濕液的初始層，其中潤濕液的初始層具有均勻的和預期的厚度。為了實現這個方面，使包括由溶液供應所饋送的輥的觸版輥夾區（nip）加濕系統接近可再成像表面。潤濕液則從觸版輥轉印到可再成像表面。但是，這種系統依靠觸版輥和可再成像表面的機械完整性、觸版輥和可再成像表面的表面質量、保持觸版輥與可再成像表面之間的間距的固定件（mounting）的剛性等，以得到均勻層。機械對齊誤差、位置和旋轉公差以及組件磨損每個都促成輥-表面間距的變化，從而引起潤濕液厚度與理想的偏差。