[發明專利]鈦白粉煅燒回轉窯進料方法及設備

有效

• 申請號: 201310067155.2
• 申請日: 2013-03-04
• 公開（公告）號: CN103183380A
• 公開（公告）日: 2013-07-03
• 發明（設計）人: 柴春旺
• 申請（專利權）人: 廣西金茂鈦業有限公司
• 主分類號: C01G23/08
• 分類號: C01G23/08
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種回轉窯進料方法及設備，具體涉及一種用于鈦白粉煅燒的回轉窯進料方法及設備，屬于鈦白粉生產領域。

背景技術

硫酸法鈦白粉生產工藝中，煅燒是決定鈦白粉質量的三個最關鍵工序之一。鈦白粉的煅燒工序大致如下：水解產物偏鈦酸經隔膜壓濾機脫去大部分水分后，由螺旋輸送機輸入具有一定斜度(一般為3-5％)且緩慢回轉的鈦白粉回轉窯窯尾(也稱進料端或高端)，同時窯頭(即出料端或低端)的燃燒室將潔凈的火焰及熱風吹入窯內，對物料加以脫水、脫硫及晶型轉化。經高溫煅燒后的物料借助傾斜的窯體和自身重力，從窯頭的燃燒室落料口出來，再經冷卻送至磨粉工序。為了滿足鈦白粉煅燒工藝，必須保證回轉窯窯頭溫度在900-950℃，窯尾溫度在350-450℃。熱氣流在回轉窯內和物料經過直接熱交換后通過窯尾重力沉降和旋風除塵除去大部分的固體顆粒，再經文丘里噴淋洗滌降溫、二次填料塔噴淋洗滌降溫及電除霧除去酸霧后由引風機引至煙囪排向大氣。

現有鈦白粉煅燒工藝存在下列問題：1.偏鈦酸物料進入回轉窯時含水分50-55％，水分含量較高，導致煅燒工序能耗高、產量低，一般每噸鈦白粉需要能耗280-300萬大卡，的回轉窯年產量僅2萬噸左右；2.鈦白粉煅燒為梯度煅燒，溫差大，產品質量不穩定；3.窯尾尾氣溫度高達350-450℃，除塵后需要噴淋降溫排向大氣，高溫煙氣熱量沒有充分利用。本發明的目的是針對上述現有技術存在的問題，對回轉窯脫水進料工藝進行改進，由原來的隔膜壓濾進料系統改為閃蒸干燥進料系統，從而提高設備利用率，提高產量，降低能耗，同時提高產品煅燒質量。

發明內容

本發明的目的是提供一種鈦白粉煅燒回轉窯閃蒸干燥進料方法及設備，可提高煅燒設備利用率，單臺回轉窯產能提高50-80％，能耗降低10-35％，還可提高產品煅燒質量。

本發明通過以下技術方案實現：

一種鈦白粉煅燒回轉窯進料方法，包括輸送步驟、閃蒸干燥步驟、回收步驟、收集步驟和尾氣處理步驟；

所述的輸送步驟為將經隔膜壓濾機(1)分離壓干至水分含量為50-55％的偏鈦酸物料，經皮帶輸送機(2)和第一螺旋輸送機(3)輸入閃蒸干燥主機(4)；

所述的閃蒸干燥步驟為進入閃蒸干燥主機(4)的偏鈦酸物料與來自窯尾的高溫煙氣接觸，在底部旋轉葉片(11)的高速旋轉作用下，物料被破碎、分散、干燥，部分落入底部的物料由第一星型卸料閥(8)導入第二螺旋輸送機(5)再進入回轉窯(7)；

所述的回收步驟為干燥的粉狀和小顆粒物料，在高壓引風機(14)作用下的真空負壓狀態下，隨回旋氣流從閃蒸干燥主機頂部切向進入旋風除塵器(6)，分離的物料由第二星型卸料閥(9)導入第二螺旋輸送機(5)再進入回轉窯(7)；

所述的收集步驟為含粉狀或顆粒物料的水蒸氣從旋風除塵器(6)頂部出來，通過袋濾器(12)收集到粉料或顆粒物料；

所述的尾氣處理步驟為經過袋濾器(12)的煙氣，溫度已經降低至100-150℃，再經過堿液吸收塔10吸收煙氣中少量SO₂和SO₃后，由高壓引風機(14)將處理合格的尾氣排向大氣。

實施本發明所述方法的設備，包括：隔膜壓濾機(1)，皮帶輸送機(2)，第一螺旋輸送機(3)，閃蒸干燥主機(4)，第二螺旋輸送機(5)，旋風除塵器(6)，回轉窯(7)，高壓引風機(14)，堿液吸收塔(10)，堿液噴淋泵(13)，堿液貯槽(15)，袋濾器(12)；

其中：第一螺旋輸送機(3)將待干燥物料輸送給閃蒸干燥主機(4)，閃蒸干燥主機(4)的底部設置旋轉葉片(11)，主機頂部連接旋風除塵器(6)，旋風除塵器(6)連接袋濾器(12)，袋濾器(12)連接堿液吸收塔(10)，堿液吸收塔(10)連有堿液噴淋泵(13)，堿液噴淋泵(13)連接堿液貯槽(15)，堿液吸收塔(10)連接高壓引風機(14)；閃蒸干燥主機(4)和旋風除塵器(6)底部分別設有第一星型卸料閥(8)、第二星型卸料閥(9)；

所述的閃蒸干燥主機，筒體由碳鋼襯膠再襯兩層剛玉莫來石耐火磚進行防腐處理；

所述的閃蒸干燥主機，底部制作成錐形并開孔，通過第一星型卸料閥(8)與第二螺旋輸送機(5)連接；

所述的旋風分離器(6)底部制作成錐形并開孔，通過第二星型卸料閥(9)與第二螺旋輸送機(5)連接；

所述的旋轉葉片(11)為四層鼠籠式分散葉片，以提高抗沖擊強度和破碎能力，提高物料的分散度，加快熱傳遞效果，材質采用哈氏合金。