[發明專利]一種電鋸用雙鋸片結構

無效

• 申請號: 201310066898.8
• 申請日: 2013-03-01
• 公開（公告）號: CN103111684A
• 公開（公告）日: 2013-05-22
• 發明（設計）人: 徐雪峰;盧韜
• 申請（專利權）人: 寧波捷美進出口有限公司
• 主分類號: B23D51/08
• 分類號: B23D51/08;B23D61/12
• 代理公司: 寧波誠源專利事務所有限公司 33102
• 代理人: 徐雪波

技術領域

本發明涉及到電鋸用零部件，具體指一種電鋸用雙鋸片結構。?

背景技術

雙鋸片電鋸由于在使用時不需要對待切割工件進行支持即可方便地工作，并且切割動作平穩，操作省力，因而廣受歡迎。現有的雙鋸片結構通常包括相互平行設置的第一鋸片和第二鋸片，所述第一鋸片和第二鋸片設置在導套的插槽內。要保持兩個鋸片的對向運動需要使兩者之間具有一定的配合間隙，并且兩個鋸片和插槽之間也需要保持一定的間隙，以方便兩個鋸片往復運動，因此所述導套內插槽的寬度大于兩個鋸片的厚度之和。所述導套設置在電鋸主體上，所述第一鋸片和所述第二鋸片分別連接設置在所述電鋸主體內的第一驅動機構和第二驅動機構，并且，所述第一驅動機構和所述第二驅動機構分別驅動對應的第一鋸片和第二鋸片反向運動。?

該雙鋸片結構切割速度快、切縫整齊。但是由于受導套寬度的限制，因此切縫較寬，切割精度收到一定的影響。?

發明內容

本發明所要解決的技術問題是針對現有技術的現狀提供一種切縫小、切割精度高的電鋸用雙鋸片結構。?

本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為：該電鋸用雙鋸片結構，包括分別連接電鋸的第一驅動機構和第二驅動機構且相互平行設置的第一鋸片和第二鋸片，其特征在于所述第一鋸片上設有滑孔，該滑孔的側壁為斜面，且滑孔位于第一鋸片外側面上的開口大于滑孔位于第一鋸片內側面上的開口，該滑孔的長度與所述第二鋸片的行程相適配；所述第二鋸片上設有能滑動地容置在所述滑孔內的滑塊，所述滑塊的結構為與滑孔大小相適配的圓臺，并且所述滑塊的高度稍小于所述滑孔的深度。?

較好的，所述滑塊的高度比所述滑孔的深度小50～300微米。?

考慮到加工和裝配的便易性，可以在所述第二鋸片上設有安裝孔，所述滑塊上還設有連接塊，該連接塊容置在所述安裝孔內并且兩者為緊配合；所述連接塊的高度小于等于所述連接孔的厚度。?

較好的，所述連接塊的高度比所述連接孔的深度小50～300微米。?

作為改進，所述安裝孔可以為圓臺狀結構，安裝孔的小端對向所述第一鋸片，所述連接塊鉚接在所述安裝孔內。該結構使得滑塊、第一鋸片和第二鋸片之間裝配更方便，裝配效率更高。?

為了保證第一鋸片和第二鋸片之間的連接穩固性，所述連接塊和所述滑塊為一體成型。?

與現有技術相比，本發明將第一鋸片和第二鋸片通過滑槽和滑塊的形式連接在一起，避免了導套的使用，在保持了雙鋸片結構優點的同時，有效減小了切縫的寬度，可將切縫的寬度控制在2.8～3毫米左右，較現有技術中雙鋸片的3.5毫米的最小切縫寬度，減小了15%左右，切割精度更高，切割時的震動也更小，切割效率也有所提高。?

附圖說明

圖1為本發明實施例裝配結構的平面示意圖；?

圖2為圖1的俯視圖；?

圖3為沿圖1中A-A線的剖視圖的放大圖。?

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本發明作進一步詳細描述。?

如圖1至圖3所示，該電鋸用雙鋸片結構包括：?

第一鋸片1，其尾部連接電鋸的第一驅動機構(圖中未示出)并能在第一驅動機構的驅動下往復運動，第一鋸片上設有狹長的滑孔11，滑孔11的長度與第二鋸片運動的行程相適配，該滑孔的側壁為斜面，且滑孔位于第一鋸片外側面上的開口大于滑孔位于第一鋸片內側面上的開口。?

第二鋸片2，平行于第一鋸片1設置，其尾部連接電鋸的第二驅動機構(圖中未示出)并能在第二驅動機構的驅動下往復運動，第二鋸片的運動方向與第一鋸片的運動方向相反；第二鋸片和第一鋸片之間具有間隙以方便第一鋸片和第二鋸片之間的相對運動；第二鋸片上設有圓臺狀結構的連接孔21。?

滑塊3和連接塊4，本實施例中兩者為一體成型并對稱設置，均為圓臺狀結構，其中滑塊3可滑動地容置在滑孔11內，并且滑塊3的高度比滑孔的深度小50～300微米，即滑塊不外露出第一鋸片，以避免影響切縫的寬度。連接塊4鉚接在連接孔21內，并且連接塊的高度比連接孔的深度小10～30微米，即連接塊也不外露于第二鋸片。?

實際生產中，第一鋸片、第二鋸片和滑塊、連接塊之間可以通過如下方式裝配完成：?

連接塊可以先制作成圓柱狀結構，先將該連接塊穿過滑孔11后插入到連接孔21?內，此時，滑塊已經容置并限位在滑孔11內，將圓柱狀結構的連接塊鉚接在連接孔內后即可將連接塊緊配合地設置在連接孔內。?

與現有技術的雙鋸片結構相比較，該雙鋸片由于沒有使用夾套，至少減少了夾套的一個壁厚，使切縫的寬度可控制在2.8～3.0mm之間，而現有技術的切縫通常大于3.5mm。?