[發明專利]一種用于制備對乙酰氨基環己醇的催化劑及其制備方法有效
| 申請號: | 201310049271.1 | 申請日: | 2013-02-07 |
| 公開(公告)號: | CN103111293A | 公開(公告)日: | 2013-05-22 |
| 發明(設計)人: | 伊曉東;宋文靜;吳鐘芳;方維平;萬惠霖;王德峰;朱小飛 | 申請(專利權)人: | 廈門大學;江蘇德峰藥業有限公司 |
| 主分類號: | B01J23/46 | 分類號: | B01J23/46;B01J27/13;C07C231/12;C07C233/23 |
| 代理公司: | 廈門南強之路專利事務所 35200 | 代理人: | 陳永秀;馬應森 |
| 地址: | 361005 *** | 國省代碼: | 福建;35 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 用于 制備 乙酰 氨基 己醇 催化劑 及其 方法 | ||
技術領域
本發明涉及一種催化劑,尤其是涉及一種用于制備對乙酰氨基環己醇的催化劑及其制備方法。
背景技術
鹽酸氨溴索是一種治療急性、慢性呼吸道疾病的藥,由于其獨特的治療效果及副作用小而被廣泛應用,是目前世界上治療呼吸道疾病的首選良藥。對乙酰氨基環己醇是合成鹽酸氨溴索的重要中間體。工業上,反式4-乙酰氨基環己醇是由4-乙酰氨基苯酚經催化加氫制備順式與反式4-乙酰氨基環己醇構成的混合物(順反異構體比例約為40:60),然后經柱分離法或重結晶分離而得。催化劑采用傳統的雷尼鎳(骨架鎳),在間歇式反應器中反應,該反應條件苛刻,要求反應溫度較高(170°C),反應壓力較大(9MPa),催化劑消耗量大(于書海等,中國醫藥工業雜志,1996,27:435-436;楊健,精細化工,2000,17:100-102)。
發明內容
本發明的目的在于提供反應條件溫和、催化劑用量少、催化加氫活性高的一種用于制備對乙酰氨基環己醇的催化劑及其制備方法。
本發明所述一種用于制備對乙酰氨基環己醇的催化劑包括加氫組分和載體,所述加氫組分為金屬釕,載體為氧化鋁、活性炭、碳納米管、二氧化硅中的一種,優選氧化鋁;加氫組分的負載量按質量百分比為1%~4%。
所述一種用于制備對乙酰氨基環己醇的催化劑的制備方法如下:
1)載體預處理;
當載體為活性炭,將活性炭用稀硝酸在60~70℃攪拌回流10~12h,抽濾,用去離子水洗至中性,80~120℃烘干除水后備用;
當載體為二氧化硅,將二氧化硅用稀硝酸在室溫下浸漬20~24h,用去離子水洗至中性,450~500℃焙燒1~2h后備用;
當載體為碳納米管,將碳納米管用稀硝酸在70~140℃攪拌回流6~24h,抽濾,用去離子水洗至中性,所得濾餅于80~120℃下干燥過夜,研磨后備用;
2)采用等體積浸漬法,按催化劑配比將載體浸漬于釕前驅鹽化合物水溶液或乙醇溶液中12~24h,然后于80~150℃下干燥4~12h,300~500℃下空氣中焙燒2~6h;所述釕前驅鹽化合物為Ru(NO)(NO3)3或RuCl3;
3)將焙燒好的催化劑于300~500℃下在氫氣中還原2~6h,即得用于制備對乙酰氨基環己醇的催化劑。
用于制備對乙酰氨基環己醇的催化劑的活性評價反應在間歇式反應器中進行。在反應壓力為5.0MPa,溫度為120℃,反應4h,對乙酰氨基苯酚為反應原料,無水乙醇為溶劑。氣相色譜條件為柱溫150℃,進樣器和檢測器均為200℃,色譜柱為SE-30,采取程序升溫的方法進行樣品分析。
本發明所制備的用于制備對乙酰氨基環己醇的催化劑與傳統的雷尼鎳催化劑相比,具有以下優點:
(1)制備方法簡單易行。
(2)反應條件溫和,可使反應溫度降至120℃,壓力降至5.0MPa。
(3)催化劑用量較少,Ru/對乙酰氨基苯酚的質量比為0.2%,而雷尼鎳/對乙酰氨基苯酚的質量比為10%。
(4)催化加氫活性高且可重復使用,適合于工業生產。
具體實施方式
以下通過實施例對本發明做進一步詳細說明,但不構成對本發明實施范圍的任何限定。
實施例1
1)將0.0626克Ru(NO)(NO3)3溶于1.2mL乙醇中,攪拌溶解后得到Ru(NO)(NO3)3乙醇溶液;
2)將1克活性氧化鋁載體(氧化鋁載體為市售產品,比表面積150m2/g以上)浸漬到上述Ru(NO)(NO3)3乙醇溶液中,在室溫下充分浸漬20h,然后在80℃下干燥10h,最后在馬弗爐中以300℃焙燒4h;.
3)將制備好的催化劑在氫氣中400℃下還原2h,得Ru負載量為2%的負載型釕基催化劑,標記為2%Ru/Al2O3。
催化劑的活性評價反應在間歇式反應器中進行,評價條件:催化劑用量為0.167g,對乙酰氨基苯酚量為1.67g,無水乙醇30ml,反應壓力為5.0MPa,溫度為120℃,反應4h,催化劑在該反應條件下的加氫活性為對乙酰氨基苯酚轉化率(%)為82.6%,對乙酰氨基環己醇選擇性(%)為99.1%。催化劑的評價結果見表1。
對比例1
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