[發明專利]一種制備高平面度純鉬金屬板的方法

在審

• 申請號: 201310049188.4
• 申請日: 2013-02-07
• 公開（公告）號: CN103978034A
• 公開（公告）日: 2014-08-13
• 發明（設計）人: 張麗娟;朱玉斌
• 申請（專利權）人: 上海六晶金屬科技有限公司
• 主分類號: B21B1/38
• 分類號: B21B1/38
• 代理公司: 上海大邦律師事務所 31252
• 代理人: 于曉菁

技術領域

本發明屬純鉬金屬加工技術領域，特別是涉及一種制備高平面度純鉬金屬板的方法。

背景技術

鉬金屬由于其高熔點、高彈性模量,良好的抗震性和抗腐蝕性，高的導電、導熱性能和極好的耐熱疲勞性能，以及低的膨脹系數等優異性能，而大量應用到醫療、冶金、電光源、半導體器件、高溫結構件及核工業等領域，其中尤其是以板材的應用最為廣泛。在醫用CT機準直器和探測器等領域。隨著CT機的發展，現在的準直器平面度要求更是由原來的小于0.03提高至0.02以內，這對純鉬板的制備提出了新的挑戰。

而傳統的純鉬板材的軋制方法為單片進料軋制，軋制變形量高于50%后需退火消除加工應力后方可繼續軋制，且軋制后純鉬金屬板的同板差較大，嚴重制約所加工產品平面度精度，所加工產品不能滿足產品要求。

總結而言，傳統軋制制備純鉬板方法存在的問題有：

（1）軋制噸位大，軋機規格要求高，軋輥磨損嚴重。

（2）軋制道次多，生產效率低，人力資源浪費。

（3）傳統軋制技術均采用單片送料軋制的方法，軋制時隨著材料厚度的減小，材料的總變形量受到限制，軋制中間需退火消除加工應力，增加了生產工序，能耗大，生產成本高。

（4）且軋制過程中軋輥作用在板料上的軋制力不均導致板料軋制后同板差較大，校平后易產生雙邊波、單邊波或中波等軋制缺陷，直接影響最終成品平面度的大小。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是提供一種制備高平面度純鉬金屬板的方法，簡化工序，降低能耗，減少損耗，節約成本，實現綠色生產。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：提供一種制備高平面度純鉬金屬板的方法，步驟如下：

（1）、將厚度為0.15至0.5毫米的純鉬金屬板放入輥軋機，以20到50噸壓力、200~800r/min的速度，輥軋至0.1-0.3mm厚度的純鉬金屬板；

（2）、將至少兩張相同寬度和厚度的純鉬金屬板沿厚度方向疊加放入輥軋機，以15至30噸壓力，至少軋制一次，輥軋至0.04至0.2mm。

步驟（2）中的純鉬金屬板的厚度為0.04、0.08、0.12、0.16或0.2mm。

所述輥軋機工作輥的輥徑40—100mm，輥軋機工作輥的凸度為0.01至0.1mm。

所述輥軋機工作輥的輥徑40、60、80或100mm，輥軋機工作輥的凸度為0.01、0.04、0.08或0.1mm。

有益效果

本發明具有以下優點：

（1）與傳統軋制方法比，軋制過程中所需軋制壓力小，軋制道次少。將原料純鉬金屬板沿厚度方向進行多層疊放進行多片疊軋。在相同軋制條件下（同一軋機，相同輥徑及凸度），軋制同厚度純鉬金屬板，所得最終純鉬金屬板同板差明顯減小，且軋制過程中所需軋制壓力降低約50%，軋制次數減少約70%，能耗小，設備損耗小。通過控制純鉬金屬板軋制后同板差，優化純鉬金屬板軋制后平面度

（2）軋制過程中突破變形量控制，軋至過程中不需或減少中間退火次數，有效節約了能耗，縮短了生產流程。軋制過程中純鉬金屬板喂料方式為雙片或多片沿厚度方向疊放進料。

（3）最終所得純鉬金屬板的同板差約±3um。切割同規格產品后最終產品平面度可由0.02提升至0.15（同平面度合格率條件下）。

附圖說明

圖1為本發明中疊置0.12mm厚度薄板進行滾扎的工藝流程示意圖。

具體實施方式

下面結合具體實施例，進一步闡述本發明。應理解，這些實施例僅用于說明本發明而不用于限制本發明的范圍。此外應理解，在閱讀了本發明講授的內容之后，本領域技術人員可以對本發明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權利要求書所限定的范圍。

如圖1所示，一種制備高平面度純鉬金屬板的方法，步驟如下：

（1）、將厚度為0.15至0.5毫米的純鉬金屬板放入輥軋機，以20到50噸壓力、200~800r/min的速度，輥軋至0.1-0.3mm厚度的純鉬金屬板；

（2）、將至少兩張相同寬度和厚度的純鉬金屬板沿厚度方向疊加放入輥軋機，以15至30噸壓力，至少軋制一次，輥軋至0.04至0.2mm。

步驟（2）中的純鉬金屬板的厚度為0.04、0.08、0.12、0.16或0.2mm。

所述輥軋機工作輥的輥徑40—100mm，輥軋機工作輥的凸度為0.01至0.1mm。