[發明專利]一種抗硫化返原劑的造粒方法

有效

• 申請號: 201310014987.8
• 申請日: 2013-01-15
• 公開（公告）號: CN103921367A
• 公開（公告）日: 2014-07-16
• 發明（設計）人: 沈敏亮
• 申請（專利權）人: 常州常京化學有限公司
• 主分類號: B29B9/10
• 分類號: B29B9/10
• 代理公司: 上海麥其知識產權代理事務所(普通合伙) 31257
• 代理人: 董紅曼

技術領域

本發明涉及橡膠工業領域的造粒技術，具體涉及一種制備抗疏化返原劑的造粒方法。

背景技術

1，3-雙(檸糠酰亞胺甲基)苯(Bcl-lx)是一種新型的抗疏化返原劑，能有效防止膠料返原。不管返原是由高溫硫化、過硫化、高溫下使用引起的，Bcl-lx都能對膠料性能提供補償，從而提高了膠料的性能。Bcl-lx在膠料出現硫化返原時表現活性，不影響焦燒、硫化度和硫化膠物理機械性能，不需要調整配方或工藝。而且水胎膠中加入Bcl-lx可明顯延長水胎的使用壽命。Bcl-lx是一種粉末狀固體，存在粉塵密度小、易飛揚、易引發過敏等問題。隨著環保要求的不斷提高，因此，需要對這類粉末狀產品進行造粒。

目前市售的回轉帶式冷凝造粒機，其性能特點包括：制備得到的產品的顆粒形狀及粒度均勻，有利于運輸、包裝和使用，有利于生產和使用過程操作條件和環境的改善，產品品質和競爭力得到顯著提高。采用薄鋼帶傳熱和霧化噴淋強制冷卻，使熱熔料得到迅速冷凝、固化，生產效率明顯提高。布料器與鋼帶均采用變頻器調速驅動裝置，可根據生產能力及物料特性無級調節控制。采用智能PID溫控儀分步控制各點溫度，確保了物料溫度及物料狀態的穩定，造粒品質量得到可靠保障。由于鋼帶在卸料端的換向彎曲，使固化顆粒與鋼帶的結合面易于剝落，因此卸料時粉塵極少，顆粒形狀得到保護，同時也降低了刮料時帶入產品的雜質含量。采用分段冷卻，可根據物料冷凝、固化特性，選擇各段的冷卻溫度，對特殊物料實現快速冷卻、固化極為有利。回轉帶式冷凝造粒機在其結構設計上采用了積木式組合的方案，一方面有利于根據物料特性和生產能力選擇設備規格，同時更有利于大規格裝置的運輸與安裝。

發明內容

本發明的目的在于克服現有技術存在的上述缺陷，提供一種抗硫化返原劑的造粒方法，采用回轉帶式冷凝造粒機設備對該抗硫化返原劑進行造粒加工，使其便于運輸、計量、且符合現代工業的環保要求。

本發明提出的一種抗硫化返原劑的造粒方法，采用回轉帶式冷凝造粒機對抗硫化返原劑進行造粒，包括以下步驟：

(1)將粘結劑加入抗硫化返原劑中，熔化，充分攪拌均勻，得到熔融物料。

(2)將熔融物料加入回轉帶式冷凝造粒機中，熔融物料連續輸送入恒溫的布料器內，布料器通過壓力將熔融物料均布后，物料沿鋼帶寬度范圍轉化為斷續向下滴落的液滴，滴落在下方勻速移動的鋼帶上，經設置在鋼帶下的連續霧化噴淋裝置的冷卻，所述熔融物料在移動及輸送過程中得到快速冷卻及固化，從而形成形狀規則的半球狀顆粒產品所述抗硫化返原劑。

本發明造粒方法中，所述抗疏化返原劑的顆粒直徑為3～5mm。所述抗疏化返原劑是1，3-雙(檸糠酰亞胺甲基)苯，即，Bcl-lx。

本發明造粒方法中，所述粘結劑是硬脂酸、石蠟或脂肪酸鹽。

本發明造粒方法中，所述粘結劑的用量為物料總質量的0％～50％。優選地，所述粘結劑用量為物料總質量的10％～30％。

本發明造粒方法中，所述步驟(1)中，將物料加熱至熔融狀態的加熱溫度為60～120℃。

本發明造粒方法中，所述步驟(1)中，將熔融物料充分攪拌均勻的時間為10分鐘到1小時。優選地，將熔融物料充分攪拌均勻的時間為20到40分鐘。

本發明造粒方法利用回轉帶式冷凝造粒機將干粉抗硫化返原劑Bcl-lx加工成顆粒狀產品，制備得到的顆粒狀產品為形狀規則的半球狀顆粒產品，顆粒均勻規則，硬度適中，表面圓潤光滑，使用方便，粒狀產品更容易計量，更容易運輸儲存，無粉塵污染，減少對人體傷害，符合環保要求等。

具體實施方式

結合以下具體實施例，對本發明作進一步的詳細說明。實施本發明的過程、條件、實驗方法等，除以下專門提及的內容之外，均為本領域的普遍知識和公知常識，本發明沒有特別限制內容。

實施例1：

將粘結劑硬脂酸以物料總質量的20％的比例與Bcl-lx混合后，加熱至110℃，待物料全都熔化后，充分攪拌均勻20分鐘，得到熔融物料。經熱過濾器去除雜質，將熔融物料加入回轉帶式冷凝造粒機中，再將熔融物料由定量給料泵連續輸送到旋轉的恒溫的布料器內，布料器通過壓力將熔融物料均布，物料沿鋼帶寬度范圍轉化為斷續向下滴落的液滴，通過布料器將熔融物料進行均勻地滴落在下方勻速移動的回轉鋼帶上，在鋼帶下方設置的連續霧化噴淋裝置的強制冷卻下，使物料得到快速冷卻固化，將Bcl-lx冷卻形成半球狀顆粒。制備得到的產品顆粒直徑為3～5mm，表面光滑圓潤，熔點為82～84℃。

實施例2：