[發明專利]經濟型高性能雙相不銹鋼及其制備方法

無效

• 申請號: 201310012413.7
• 申請日: 2013-01-14
• 公開（公告）號: CN103074552A
• 公開（公告）日: 2013-05-01
• 發明（設計）人: 嚴密;劉彥妍;王新華
• 申請（專利權）人: 浙江大學
• 主分類號: C22C38/58
• 分類號: C22C38/58;C21D8/02
• 代理公司: 杭州求是專利事務所有限公司 33200
• 代理人: 張法高

1.一種經濟型高性能雙相不銹鋼，其特征在于其化學質量百分成分為：

C:?0.01-0.03%、Si:?0.2-1.0%、Mn:?4.0-6.0%、Cr:?21-22%、Ni:?1.35-1.7%、Cu:0.1-0.6%、N:0.2-0.25%、W:?0.1-0.6%，其余為Fe和雜質。

2.根據權利要求1所述的一種經濟型高性能雙相不銹鋼，其特征在于：所述的化學成分中含有B，所述B的質量百分含量為：0.001-0.01%。

3.根據權利要求2所述的一種經濟型高性能雙相不銹鋼，其特征在于：所述的化學成分中含有Ca，所述Ca的質量百分含量為：0.001-0.01%。

4.根據權利要求1所述的一種經濟型高性能雙相不銹鋼，其特征在于：所述的雜質中含有P，P質量百分比為：0.01-0.04%。

5.根據權利要求1所述的一種經濟型高性能雙相不銹鋼，其特征在于：所述的雜質中含有S，S質量百分比為：0.01-0.03%。

6.一種如權利要求1所述的經濟型高性能雙相不銹鋼制備方法，其特征在于，包括如下步驟：

1）把溫度為1400-1500℃的電爐熔化的不銹鋼母液兌入AOD爐內，不銹鋼母液質量百分成分為：

C:?1.2-2.5%、Si:?≤0.20%、Mn:?≤0.10%、P：≤0.040%、S：≤0.035%、Cr:?19.0-22.0%、Ni:?≤1.70%、Cu:0.1-0.6%、W:?≤0.6%，其余為Fe和雜質；

2）頂吹氧氣進行脫碳，并從AOD爐底吹入氮氣進行攪拌，加入石灰100-150Kg/t鋼及白云石25-40Kg/t鋼，當鉻質量百分含量小于21.5%時，加入高碳鉻鐵；當鉻質量百分含量大于22.0%，鋼水還原后加入碳鋼進行稀釋；

根據步驟1）中兌鋼時鋼水中的碳含量，確定吹氧量，當碳質量百分含量為0.15-0.2%時，停止頂吹氧，當碳質量百分含量為0.04-0.08%時，測量鋼水溫度，取樣分析碳含量，并調整吹氧量，當碳質量百分含量小于0.04%時，再次取樣分析碳含量；

3）當碳質量百分含量小于0.03%后，在AOD爐中加入硅鐵40-50Kg/t鋼，石灰20-30Kg/t鋼，螢石10-20Kg/t鋼，對鋼水進行還原和脫硫；

4）鋼水還原后進行扒渣，并加入鋁粉0.4-0.6Kg/t鋼，調整爐渣，測量鋼水溫度，并取樣分析鋼水中合金元素的含量，并通過加入硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鎢鐵及金屬鎳使鋼水中的合金質量百分成分達到以下要求：Si：0.20-1.00%、Mn：4.0-6.0%、Cr：21.0-22.0%、Ni：1.35-1.70%、W：0.10-0.60%；

從AOD爐的底部吹入氬氣，去除鋼中多余的氮，吹氬量為2.1-2.8m³/t鋼，當鋼水質量百分成分達到以下要求時，立即出鋼：

C:?0.010-0.030%、Si:?0.20-1.00%、Mn:?4.0-6.0%、P：0.010-0.040%、S：0.001-0.030%、Cr:?21.0-22.0%、Ni:?1.35-1.70%、Cu:0.10-0.60%、W:?0.10-0.60%，其余為Fe和雜質；

???出鋼時，把鋼水從AOD爐倒入烘烤好的鋼包，出鋼量達到總鋼水量1/3時，一次性向鋼包內加入硼鐵0.4-0.5Kg/t鋼，加入鋁餅0.4-0.5Kg/t鋼，鋼水的溫度為1570-1600℃，鋼包內渣層的厚度為180-300mm；

5）根據鋼水質量喂入硅鈣線，喂入量為鋼水質量的0.05-0.2%，喂線后，鋼包低吹氬氣50-120L/min強攪拌，根據鋼水溫度控制強攪拌時間不小于8min，強攪拌后，對鋼水進行弱攪拌，氬氣量小于35L/min，攪拌時間大于5min，鋼水溫度達到1525-1535℃時，鋼包吊往連鑄工序；

6）當鋼水質量百分成分達到下述要求時，進行連鑄：

C:?0.010-0.030%、Si:?0.20-1.00%、Mn:?4.0-6.0%、P：0.010-0.040%、S：0.001-0.030%、Cr:?21.0-22.0%、Ni:?1.35-1.70%、Cu:0.10-0.60%、W:?0.10-0.60%、N：0.20-0.25%，其余為Fe和雜質；

???連鑄中間鋼包中鋼水溫度為1480-1500℃，拉速為0.8m/min;結晶器冷卻水量如下：窄面冷卻水為300L/min，寬面冷卻水為2300L/min，二次冷卻水量為0.85Kg/L，連鑄最后10min需要緩慢降低拉速，中間包鋼水澆注完畢后，連鑄進行封頂操作；

7）將所述連鑄坯放入以高焦混合煤氣為介質的加熱爐中加熱到1200-1250℃保溫，鍛造或熱軋，將鍛造或熱軋后的鋼板或板卷進行退火酸洗，退火溫度為1000-1100℃。

7.如權利要求6所述的雙相不銹鋼的制備方法，其特征在于，所述的連鑄坯加熱后的保溫時間為120-180min，連鑄坯在鍛造或熱軋時，終鍛或終軋溫度為950-1000℃，軋制后的鋼板退火時間為1.5-2.5min/mm厚度，退火后的鋼板以10-20℃/s的冷卻速度冷卻到400℃以下。