[實用新型]鉚釘冷鐓裝置

有效

• 申請號: 201220748362.5
• 申請日: 2012-12-29
• 公開（公告）號: CN203109150U
• 公開（公告）日: 2013-08-07
• 發明（設計）人: 李經寶;路鳳;羅從啟
• 申請（專利權）人: 賓科汽車緊固件（昆山）有限公司
• 主分類號: B21K1/58
• 分類號: B21K1/58;B21J13/02
• 代理公司: 上海思微知識產權代理事務所(普通合伙) 31237
• 代理人: 陸花

技術領域

本實用新型涉及冷鐓裝置，特別涉及一種用于汽車門鎖的鉚釘冷鐓裝置。

背景技術

鉚釘在成型時，由于臺階過多，成型較為復雜。現有技術中的鉚釘由圓棒機加工所有臺階，成本較高，且生產過程中存在尺寸鏈誤差，工序繁多且生產周期長，材料利用率不高。因此，提供一種能夠在提高材料利用率，同時能夠提高鉚釘生產效率的鉚釘冷鐓裝置是本領域技術人員亟待解決的一個技術問題。

實用新型內容

本實用新型提供一種鉚釘冷鐓裝置，以克服現有技術中鉚釘生產效率低和材料利用率低的問題。

為解決上述技術問題，本實用新型提供一種鉚釘冷鐓裝置，包括：切斷機構、送料機構、傳送機構以及五個模具，其中，所述送料機構與切斷機構的位置對應；所述傳送機構在所述送料機構以及五個模具之間移動送料；所述模具包括：第一模具用于正擠線材成型尾部第一桿徑；第二模具用于兩端正擠成型頭部第二桿徑和尾部第二桿徑，同時使線材的中間寬于線材的兩端；第三模具和第四模具用于成型頭部第一桿徑，且鐓粗中間桿部，兩端形成臺階；第五模具將形成臺階后的線材精鐓形成法蘭和倒角；所述五個模具依次排列。

作為優選，所述的五個模具均包括主模和沖模，主模與沖模對應設置，所述主模包括主模殼、主模墊塊、主模頂針以及主模仁，其中，所述主模仁中設有主模腔，所述主模墊塊和主模仁連接后固定在所述主模殼中，所述主模頂針貫穿主模墊塊至主模腔中；所述沖模包括沖模殼、沖模墊塊以及沖膜頂針，所述沖模墊塊安裝在所述沖模殼內，并與所述沖模頂針連接。

作為優選，所述第二、第三、第四以及第五模具中還包括：沖模仁以及沖模彈簧，所述沖模仁設置在所述沖模墊塊的底部的沖模殼內，所述沖模仁內設有沖模腔，所述沖模彈簧的兩端與所述沖模殼和沖模墊塊相連。

作為優選，所述主模殼的底部還設有主模殼后鎖牙。

作為優選，所述傳送機構為夾子。

與現有技術相比，本實用新型具有以下優點：鉚釘的所有臺階在鉚釘冷鐓裝置中一次性冷鐓完成，節省材料、材料利用率為100%，鉚釘中的金屬流線完整，提高了鉚釘的強度。并且，由于所述鉚釘冷鐓裝置設有切斷機構、送料機構和傳送機構，可以自動上料和移送物料，并且模具的生產速度快，使得鉚釘的生產速度由原來的2支每分鐘提高至現在的70支每分鐘，大大提高了鉚釘的生產效率。

附圖說明

圖1為本實用新型一具體實施方式中鉚釘冷鐓裝置的結構示意圖；

圖2為本實用新型一具體實施方式中第一模具的結構示意圖；

圖3為本實用新型一具體實施方式中第五模具的結構示意圖；

圖4為本實用新型一具體實施方式中線材也就是鉚釘零件的結構示意圖。

圖中：1-切斷機構、2-送料機構、3-傳送機構、4-模具、41-第一模具、42-第二模具、43-第三模具、44-第四模具、45-第五模具、401-主模殼、402-主模墊塊、403-主模頂針、404-主模仁、405-主模腔、406-沖模殼、407-沖模墊塊、408-沖模頂針、409-沖模彈簧、410-沖模仁、411-沖模腔、412-主模殼后鎖牙、5-線材、51-尾部第一桿徑、52-尾部第二桿徑、53-頭部第一桿徑、54-頭部第二桿徑、55-法蘭、56-倒角。

具體實施方式

為使本實用新型的上述目的、特征和優點能夠更加明顯易懂，下面結合附圖對本實用新型的具體實施方式做詳細的說明。需說明的是，本實用新型附圖均采用簡化的形式且均使用非精準的比例，僅用以方便、明晰地輔助說明本實用新型實施例的目的。

請參照圖1，并結合圖2和圖3，本實用新型提供的鉚釘冷鐓裝置，包括：切斷機構1、送料機構2、傳送機構3以及五個模具4，其中，所述送料機構2與切斷機構1的位置對應；所述傳送機構3在所述送料機構1以及五個模具4之間移動送料；第一模具41用于正擠線材5成型尾部尾部第一桿徑51（也就是尾部最小桿徑）；第二模具42用于兩端正擠成型頭部第二桿徑53和尾部第二桿徑54，同時使線材5的中間寬于線材5的兩端；第三模具43和第四模具44用于成型頭部第一桿徑52（即頭部最小桿徑），且鐓粗中間桿部，兩端形成臺階；第五模具45將形成臺階后的線材5精鐓形成法蘭55和倒角56。本實用新型中，鉚釘的所有臺階在上述裝置中一次性冷鐓完成，節省材料、材料利用率為100%，使得鉚釘中的金屬流線完整，提高了鉚釘的強度。并且，由于所述鉚釘冷鐓裝置設有切斷機構1、送料機構2和傳送機構3，可以自動上料和移送物料，并且模具4的生產速度快，使得鉚釘的生產速度由原來的2支每分鐘提高至現在的70支每分鐘，大大提高了鉚釘的生產效率。