[實(shí)用新型]用于鋅渣雙真空提純的內(nèi)罐

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201220704952.8
• 申請(qǐng)日: 2012-12-19
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN203144496U
• 公開(kāi)（公告）日: 2013-08-21
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 成杰;曹正櫸;朱愛(ài)
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 攀枝花鋼城集團(tuán)有限公司
• 主分類號(hào): C22B9/04
• 分類號(hào): C22B9/04;C22B19/30;C22B19/32;C23C2/06
• 代理公司: 成都虹橋?qū)＠聞?wù)所(普通合伙) 51124
• 代理人: 孫恩源

技術(shù)領(lǐng)域

本實(shí)用新型涉及一種用于熱鍍鋅鋅渣再生提純的裝置，尤其涉及用于鋅渣雙真空提純的內(nèi)罐。

背景技術(shù)

鋅是冷軋鍍鋅鋼板生產(chǎn)的主要原料，在其生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生相當(dāng)數(shù)量的鋅渣（浮渣），隨著熱鍍鋅生產(chǎn)的擴(kuò)大，其產(chǎn)生量將呈上升趨勢(shì)。

鋅渣的處理方法主要有濕法和火法，其都成功應(yīng)用于鋅渣的再生提純生產(chǎn)。濕法工藝的主要設(shè)備是一套鋅渣重熔電解裝置，利用電解法進(jìn)行分離提純，陰極析出的鋅熔融后加工成鋅錠，但耗電量較大，并需使用酸溶劑，耗酸量也較大。而火法工藝主要采用真空蒸餾，目前國(guó)內(nèi)大多采用上海寶鋼的專利技術(shù)——“雙真空蒸餾提純技術(shù)”。該工藝的關(guān)鍵設(shè)備是雙真空蒸餾爐，內(nèi)罐是雙真空蒸餾爐的主要組成部分，由于內(nèi)罐下部長(zhǎng)期在高溫下工作，且內(nèi)外表面存在著壓力差，從而易于變形或開(kāi)裂，尤其是內(nèi)罐的底部，屬于易損部位。

實(shí)用新型內(nèi)容

為了克服現(xiàn)有內(nèi)罐易變形或開(kāi)裂的不足，本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種使用壽命更長(zhǎng)的用于鋅渣雙真空提純的內(nèi)罐。

本實(shí)用新型解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：用于鋅渣雙真空提純的內(nèi)罐，包括罐體，罐體的底部與底板焊接，底板向外一側(cè)的板面上設(shè)置有筋板，筋板相對(duì)于內(nèi)罐的中心線呈中心對(duì)稱設(shè)置。

所述底板上對(duì)應(yīng)于底板與罐體之間連接處焊接有環(huán)形的底托板，底托板位于所述各筋板的外圍。

所述罐體的底部還焊接有環(huán)繞罐體的第一護(hù)圈。

所述第一護(hù)圈與前述的底托板焊接。

所述罐體的豎向拼接焊縫處焊接有覆蓋焊縫的焊縫蓋板。

所述罐體由下部罐體和上部罐體焊接而成。

所述下部罐體和上部罐體焊接的焊縫處焊接有覆蓋焊縫的第二護(hù)圈。

本實(shí)用新型的有益效果是：能有效地減緩內(nèi)罐底部開(kāi)裂，提高內(nèi)罐的使用壽命，從而降低設(shè)備維護(hù)成本。

附圖說(shuō)明

圖1是本實(shí)用新型用于鋅渣雙真空提純的內(nèi)罐的主視圖。

圖2是圖1的A向視圖。

圖3是本實(shí)用新型內(nèi)罐與爐體的裝配示意簡(jiǎn)圖。

圖中標(biāo)記為，1-罐體，2-底板，3-第一護(hù)圈，4-底托板，5-上面板，6-下面板，7-焊縫蓋板，8-筋板，9-內(nèi)罐頂蓋連接板，10-內(nèi)罐固定座，11-下部罐體，12-上部罐體，13-第二護(hù)圈。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)一步說(shuō)明。

如圖3所示，在雙真空蒸餾爐中，內(nèi)罐包括罐體1，罐體1為筒形，罐體1的底部與底板2焊接，罐體1的外壁上設(shè)置有環(huán)形的上面板5和下面板6，上面板5通過(guò)銷釘和螺栓與結(jié)晶器組件中的內(nèi)罐頂蓋連接板9相連接，下面板6通過(guò)銷釘和螺栓與外罐組件中的內(nèi)罐固定座10相連接，從而將內(nèi)罐裝配在爐內(nèi)。

如圖1和圖2所示，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型用于鋅渣雙真空提純的內(nèi)罐，其底板2向外一側(cè)的板面上設(shè)置有均布的筋板8，筋板8相對(duì)于內(nèi)罐的中心線呈中心對(duì)稱設(shè)置，筋板8增加了底板2的抗變形能力，減少了底板2的變形，從而減少了底板2與罐體1之間連接處開(kāi)裂故障的發(fā)生率，提高了罐體1的使用壽命。

進(jìn)一步的是，所述底板2上對(duì)應(yīng)于底板2與罐體1連接處焊接有環(huán)形的底托板4，底托板4位于所述各筋板8的外圍，既進(jìn)一步提高了底板2的抗變形能力，同時(shí)又對(duì)底板2與罐體1之間連接處進(jìn)行加固，進(jìn)一步提高了罐體1的使用壽命。

所述罐體1的底部還焊接有環(huán)繞罐體1的第一護(hù)圈3，提高了罐體1底部的抗變形能力。

為進(jìn)一步加固，可將所述第一護(hù)圈3與底托板4焊接。

為進(jìn)一步加固罐體1，所述罐體1的豎向拼接焊縫處焊接有覆蓋焊縫的焊縫蓋板7，防止豎向焊縫開(kāi)裂。

如圖1所示，所述罐體1由下部罐體11和上部罐體12焊接而成，當(dāng)易損的下部罐體11損壞時(shí)，可直接更換下部罐體11，而上部罐體12繼續(xù)保留，即不必拆裝內(nèi)罐與爐體的裝配部分，節(jié)省維修時(shí)間。所述下部罐體11和上部罐體12焊接的焊縫處焊接有覆蓋焊縫的第二護(hù)圈13。

實(shí)施例：

如圖1、圖2、圖3所示，罐體1由14mm厚316L即022Cr17Ni12Mo2的不銹鋼板加工得到，卷筒時(shí)要求縱縫對(duì)口錯(cuò)邊量不得大于1.5mm，焊縫處焊接焊縫蓋板7，焊縫蓋板7由8mm厚316L不銹鋼板切割而成。

底板2由30mm厚316L不銹鋼板加工得到。

護(hù)圈3和底托板4由10mm厚316L不銹鋼板加工得到。

上面板5及下面板6由30mm厚316L不銹鋼板加工得到。

內(nèi)罐各部分的連接均采用坡口焊，焊接完成后進(jìn)行消除應(yīng)力退火，并進(jìn)行氣密試驗(yàn)，壓力為0.5Mpa，保壓10分鐘用肥皂液檢查。