[實用新型]用焦爐煤氣、甲醇馳放氣生產液氨的設備

有效

• 申請號: 201220377612.9
• 申請日: 2012-08-01
• 公開（公告）號: CN202808384U
• 公開（公告）日: 2013-03-20
• 發明（設計）人: 李紅超;任云亮;周云輝;趙斌;李志剛
• 申請（專利權）人: 河南中鴻集團煤化有限公司
• 主分類號: C01C1/04
• 分類號: C01C1/04
• 代理公司: 鄭州科維專利代理有限公司 41102
• 代理人: 繆風舉

技術領域

本實用新型涉及化工領域，具體涉及一種生產液氨的設備，特別涉及一種用焦爐煤氣、甲醇馳放氣生產液氨的設備。

背景技術

合成氨主要原料有天然氣、石腦油、重質油和煤等，目前，我國現已掌握了以焦炭、無煙煤、褐煤、焦爐氣、天然氣及油田伴生氣和液態烴等氣固液多種原料生產合成氨的技術。傳統的合成氨生產方法消耗的能源較高，設備陳舊，工藝繁瑣，產量較低。

傳統的生產合成氨方法不能夠滿足人們對合成氨利用的需求，因此，研發一種用焦爐煤氣、甲醇馳放氣生產液氨的設備，具有廣闊的市場前景。

發明內容

針對現有技術的不足，本實用新型提供一種節能高效的用焦爐煤氣、甲醇馳放氣生產液氨的設備。

本實用新型的技術方案是這樣實現的：一種用焦爐煤氣、甲醇馳放氣生產液氨的設備，包括甲醇馳放氣原料管道、焦爐氣原料管道、氮氣原料管道，所述的甲醇馳放氣原料管道與馳放氣提氫系統相連接，馳放氣提氫系統通過管道與解吸氣壓縮機和氫氮聯合壓縮機相連接，氫氮聯合壓縮機通過管道與脫氧干燥裝置、氮氣原料管道、氨合成系統相連接，氨合成系統分別通過管道與氨合成循環機、冰機系統、液氨球罐相連接；所述的焦爐氣原料管道與聯合壓縮機相連接，聯合壓縮機通過管道與活性炭粗餾裝置相連接，活性炭粗餾裝置通過管道與變溫吸附系統相連接，變溫吸附系統通過管道與焦爐氣提氫系統相連接，焦爐氣提氫系統通過管道與水解精脫硫系統相連接，水解精脫硫系統通過管道與脫氧干燥系統相連接，脫氧干燥系統又通過管道與聯合壓縮機相連接，聯合壓縮機又通過管道與氫氮聯合壓縮機相連接。

所述的氨合成系統和氨合成循環機之間設置有氨合成馳放氣管道,?氨合成馳放氣管道與甲醇燃氣管網管道相連接，甲醇燃氣管網管道與解吸氣壓縮機相連接，在解吸氣壓縮機與馳放氣提氫系統之間設置有焦化燃氣管網管道。

本實用新型具有如下的積極效果：本產品結構簡單，操作方便，利用甲醇生產在馳放氣分離時保持的5.0MP的壓力做為變壓吸附工藝的壓力來源，將大分子易吸附的雜質進行分離，不再另外增加動力裝置消耗能量，實現吸附過程節能；根據馳放氣的氣質成分及工藝進行了分析和研究，合理利用馳放氣氣體組成中的氫氣組分及甲醇馳放氣分離時保持的5.0MP的壓力實現節能，研究開發新型高效變壓吸附劑提高氫氣純度，與空分裝置富裕的氮氣壓縮合成生產合成氨。

附圖說明

圖1為本實用新型設備示意圖。

具體實施方式

如圖1所示，一種用焦爐煤氣、甲醇馳放氣生產液氨的設備，包括甲醇馳放氣原料管道1、焦爐氣原料管道20、氮氣原料管道11，所述的甲醇馳放氣原料管道1與馳放氣提氫系統2相連接，馳放氣提氫系統2通過管道與解吸氣壓縮機4和氫氮聯合壓縮機3相連接，氫氮聯合壓縮機3通過管道與脫氧干燥裝置5、氮氣原料管道11、氨合成系統7相連接，氨合成系統7分別通過管道與氨合成循環機6、冰機系統8、液氨球罐9相連接；所述的焦爐氣原料管道20與聯合壓縮機12相連接，聯合壓縮機12通過管道與活性炭粗餾裝置13相連接，活性炭粗餾裝置13通過管道與變溫吸附系統14相連接，變溫吸附系統14通過管道與焦爐氣提氫系統15相連接，焦爐氣提氫系統15通過管道與水解精脫硫系統16相連接，水解精脫硫系統16通過管道與脫氧干燥系統17相連接，脫氧干燥系統17又通過管道與聯合壓縮機12相連接，聯合壓縮機12又通過管道與氫氮聯合壓縮機3相連接。

所述的氨合成系統7和氨合成循環機6之間設置有氨合成馳放氣管道10,?氨合成馳放氣管道10與甲醇燃氣管網管道18相連接，甲醇燃氣管網管道18與解吸氣壓縮機4相連接，在解吸氣壓縮機4與馳放氣提氫系統2之間設置有焦化燃氣管網管道19。

因最終產品為液氨，而氨在比較低的壓力下必須用冷凍的辦法才能液化，故設置冰機系統。采用液氨蒸發帶走氨合成混合氣熱量的辦法使氨合成混合氣中的氨液化并與氨合成循環氣分離，從而得到液氨產品。氣氨回到冰機系統循環使用。氨壓縮機出口的氣氨經回流冷卻器和氨冷凝器冷凝后，自流至液氨儲槽，然后液氨儲槽的液氨再送往合成工序氨冷凝器殼層蒸發制冷形成循環。冷凍系統的補充液氨由合成系統補給。來自氨冷器殼側和液氨儲槽的排污收集后送往集油器處理。采用大、中型合成氨裝置常用的壓力式球形貯罐2臺，每臺400m³，考慮到液氨銷售的季節性和短期中斷的可能性，暫按貯存時間≥3天考慮。由合成工序來的液氨進入液氨球形貯罐內貯存，球罐操作壓力約1.6MPa，液氨主要外售。