[實用新型]一種汽車制動盤檢測裝置

有效

• 申請號: 201220346313.9
• 申請日: 2012-07-17
• 公開（公告）號: CN202690837U
• 公開（公告）日: 2013-01-23
• 發明（設計）人: 徐宇;時付偉;李德龍;黃莉莉;劉博;李奇;崔精
• 申請（專利權）人: 長安大學
• 主分類號: F16D66/02
• 分類號: F16D66/02
• 代理公司: 西安恒泰知識產權代理事務所 61216
• 代理人: 林兵

技術領域

本實用新型涉及一種汽車制動盤檢測裝置，該裝置用于檢測制動盤磨損、破裂和厚度。

背景技術

大多數現代汽車的前輪上都裝有盤式制動器，甚至有些汽車上四個輪子均裝有盤式制動器，它是汽車最為重要的行車制動系統。制動系統主要部件又包括：制動襯快、含有活塞的卡鉗、安裝在輪子上的制動盤。卡鉗壓向制動盤時，卡鉗上的摩擦襯片和制動盤產生摩擦，將汽車運動的動能轉化為熱能，即可實現汽車降速或停車。

盤式制動器在使用過程中會產生磨損，摩擦襯片變薄時更為明顯，表現為制動盤表面會產生磨損臺階及拉傷溝槽，并發生變形；又因其長期暴露在外，很容易出現腐蝕，形成砂眼等小孔，失去平整度。而超過60%的機動車事故是由制動系統引起的，因此判斷制動盤的的磨損程度至關重要。目前檢測一般采用百分表測量及目測的方式，這種方法人為因素較大。

發明內容

針對上述現有技術的缺陷或不足，本實用新型的目的在于，提出一種汽車制動盤檢測裝置，該裝置能有效地檢測出制動盤表面磨損程度、平整度以及厚度，并判斷其使用可靠性，具有操作簡便、判別精準、性能穩定、成本低廉等優點。

為實現上述目標，本實用新型采取如下的技術解決方案：

一種汽車制動盤檢測裝置，包括計算機、單相機、線激光器、第一步進電機、第二步進電機、齒輪機構和單片機；其中，計算機、第一步進電機、第二步進電機分別連接單片機，計算機與單相機通過串口電路相連接；第一步進電機通過齒輪機構連接線激光器，第二步進電機連接汽車制動盤。

本實用新型還包括如下其他技術特征：

所述齒輪機構采用蝸輪蝸桿結構。

所述第一步進電機和第二步進電機采用華科星電氣型號為TDA101-5的控制電機。

所述線激光器采用XTY5118938紅光一字現狀激光器。

所述單相機采用索尼SLT-A77Q。

用于控制步進電機的轉動，單片機采用ATMEl公司的8位AT89系列單片機。

所述計算機與單相機通過串口電路相連接。

所述串口電路采用MAX232串口電路。

本實用新型通過線激光器掃描，單相機拍照進行制動盤表面磨損及厚度的檢測，能有效地判斷出汽車制動盤的可靠性。具有結構簡單、操作容易、實用性強等優點，具有廣闊的發展前景。

附圖說明

圖1是本實用新型的連接框圖。

圖2是本實用新型的串口通信電路原理圖。

圖3是本實用新型的工作流程圖。

以下結合附圖和具體實施方式對本實用新型的內容作進一步詳細說明。

具體實施方式

參見圖1，本實用新型的汽車制動盤檢測裝置，包括計算機、單相機、線激光器、第一步進電機、第二步進電機、齒輪機構和單片機；其中，計算機、第一步進電機、第二步進電機分別連接單片機，計算機與單相機通過串口電路相連接；第一步進電機通過齒輪機構連接線激光器，第二步進電機連接汽車制動盤。

齒輪機構，用于將旋轉運動轉化為直線運動；齒輪機構采用蝸輪蝸桿結構。

第一步進電機用于驅動齒輪機構，從而帶動線激光器上下運動對汽車的制動盤進行掃描；第二步進電機，用于帶動汽車制動盤旋轉；第一步進電機和第二步進電機采用華科星電氣型號為TDA101-5的控制電機。

線激光器，用于連續掃描制動盤表面，線激光器采用XTY5118938紅光一字線狀激光器。

單相機，用于對被掃描的汽車制動盤進行拍照，單相機采用索尼SLT-A77Q。

單片機，用于控制步進電機的轉動，單片機采用ATMEl公司的8位AT89系列單片機。

串口電路采用MAX232串口電路。

計算機中安裝有系統軟件，用于對整個檢測過程進行協調。

實際檢測時，汽車制動盤是從汽車上卸下后單獨進行檢測。

參見圖2，計算機通過串口電路與單片機進行實時通信，從而控制兩個步進電機旋轉，進而協調整個工作過程。

參見圖3，本實用新型的工作原理如下：

計算機通過串口電路與單片機進行實時通信，從而控制第一步進電機和第二步進電機旋轉，第一步進電機驅動齒輪機構帶動線激光器從上至下對汽車制動盤進行掃描；當掃描至制動盤最底部時暫停，此時，第二步進電機帶動汽車制動盤旋轉90度，繼而掃描改變方向，從下而上進行掃描；上下掃描完成兩個循環后，終止掃描。與此同時，計算機直接控制單相機對掃描過程進行拍照，并通過分析圖像來控制第二步進電機的轉動。待整個掃描過程完成后，計算機運用圖像處理軟件對所拍得圖像進行分析處理，對制動盤進行三維形狀復原。顯示磨損部位及厚度，并將所得三維形狀與標準制動盤形狀進行分析對比，判斷其使用可靠性。