[實用新型]車內人員腰部保護裝置

有效

• 申請號: 201220215043.8
• 申請日: 2012-05-14
• 公開（公告）號: CN202624137U
• 公開（公告）日: 2012-12-26
• 發明（設計）人: 袁其文;韓周里
• 申請（專利權）人: 力帆實業（集團）股份有限公司
• 主分類號: B60R21/04
• 分類號: B60R21/04;B60R19/42
• 代理公司: 重慶市前沿專利事務所 50211
• 代理人: 方洪;郭云

技術領域

本實用新型屬于轎車技術領域，具體地講，特別涉及一種轎車防側撞的車內人員腰部保護裝置。

背景技術

目前，轎車的車門通常由車門外板、車門內板和加強板組成，加強板位于車門外板與車門內板之間。在加強板正對乘員腰部的位置一般被挖空，以便于安裝玻璃升降器，但是該位置處受撞擊時，車門外板會向車內變形，容易造成對車內人員的傷害。為此，有的轎車在車門加強板被挖空的位置處設置塑料材質的緩沖塊，以緩沖側面撞擊，從而對車內人員的腰部進行保護。然而當緩沖塊受力不均時，緩沖塊局部容易產生破裂粉碎，其防護功能極大地削弱，不能很好地保護乘員的腰部免受傷害。

實用新型內容

本實用新型所要解決的技術問題在于提供一種能有效防止緩沖塊破裂粉碎的車內人員腰部保護裝置。

本實用新型的技術方案如下：一種車內人員腰部保護裝置，包括車門外板（1）、加強板（2）和車門內板（3），在車門外板（1）與車門內板（3）之間設有加強板（2），所述車門內板（3）上固定有緩沖塊（4），該緩沖塊（4）位于加強板（2）的空洞內。在所述緩沖塊（4）朝向車門外板（1）的端面上覆蓋有蓋板（5），該蓋板（5）與緩沖塊（4）相固定。

本實用新型在緩沖塊朝向車門外板的端面上固定覆蓋有蓋板，緩沖塊位于加強板的空洞內，該位置正對乘員的腰部，在轎車受到側碰、車門外板向車內變形時，蓋板先受到撞擊，然后將撞擊力均勻地傳遞給緩沖塊，使緩沖塊受力均勻，這樣緩沖塊不易發生破裂粉碎，最終使緩沖塊可以有效地對撞擊力進行緩沖，并保護正對緩沖塊的乘員腰部，使其免受傷害。

所述緩沖塊（4）由安裝座（4a）和凸臺（4b）組成，所述蓋板（5）覆蓋在凸臺（4b）的外端面，凸臺（4b）的內端與安裝座（4a）連為一體，且凸臺（4b）與安裝座（4a）之間形成有臺階，該臺階與車門內板（3）上一體形成的定位柱（6）相固定。以上結構一方面加工制作緩沖塊容易、能夠降低生產成本，并且緩沖塊安裝方便、快捷；另一方面，緩沖塊通過PUR塑料注塑成型，具有優異的減震、緩沖性能以及良好的抗壓縮負荷性能、變形復原性能，對乘員腰部的保護作用顯著。

所述蓋板（5）的邊緣朝著凸臺（4b）的方向翻邊，形成一圈蓋邊（5a），該蓋邊（5a）緊箍在凸臺（4b）外端的周圍。蓋板的蓋邊不僅可以使蓋板與緩沖塊之間固定牢靠，防止蓋板與緩沖塊凸臺相互之間發生位移，還可以確保撞擊中緩沖塊受力均勻，進一步防止緩沖塊的破碎，提高了緩沖塊的防護功能。

為了方便生產和加工，所述蓋板（5）通過PP塑料或PE塑料注塑成型，厚度以2.5-3mm為宜，厚度小于2.5mm時，蓋板的強度差，會影響防護效果；厚度大于3mm時，不僅浪費材料，而且注塑的難度加大，生產成本增加。

為了防止蓋板注塑成型過程中收縮進而影響蓋板的質量，所述蓋板（5）朝向車門外板（1）的板面一體形成有多條加強凸筋（5b）、各加強凸筋（5b）相互平行。加強凸筋的設置還可以在增加蓋板強度的同時，對撞擊起到緩沖作用。

所述蓋板（5）與緩沖塊（4）之間通過涂膠粘貼固定，這樣緩沖塊與蓋板的連接全面、牢固，而且涂膠層的存在使撞擊可以更加均勻的傳遞到緩沖塊上，涂膠粘貼的固定方法還可以簡化蓋板和緩沖塊的形狀結構，使整個保護裝置結構簡單、用料少、加工成本低。

有益效果：本實用新型通過在緩沖塊朝向車門外板的端面上增加蓋板，使緩沖塊受到撞擊時可以通過蓋板均勻受力，從而避免了緩沖塊的破裂粉碎，提高了緩沖塊的防護能力，給正對緩沖塊的乘員腰部以有效保護，具有設計巧妙、結構簡單、改造容易、改造成本低、防護效果顯著等特點。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖。

圖2為緩沖塊和蓋板的裝配圖。

圖3為圖2的A-A剖視圖。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步說明：

如圖1、圖2和圖3所示，本實用新型由車門外板1、加強板2、車門內板3、緩沖塊4、蓋板5和定位柱6等部件構成。所述加強板2位于車門外板1和車門內板3之間，三者的結構和連接關系與現有技術相同，在此不作贅述。在車門內板3朝向車門外板2的板面上固定有緩沖塊4，該緩沖塊4位于加強板2的空洞中。所述緩沖塊4由安裝座4a和凸臺4b組成，凸臺4b的內端與安裝座4a連為一體，且凸臺4b與安裝座4a之間形成有臺階，該臺階通過塑料墊圈與車門內板3上一體形成的定位柱6相固定，所述緩沖塊4用PUR塑料注塑成型。