[實用新型]一種冷凝裝置

有效

• 申請號: 201220191964.5
• 申請日: 2012-05-02
• 公開（公告）號: CN202554967U
• 公開（公告）日: 2012-11-28
• 發明（設計）人: 潘希祥
• 申請（專利權）人: 湖北福爾嘉醫藥化工有限公司
• 主分類號: B01D3/02
• 分類號: B01D3/02;B01D5/00;C07C19/04;C07C17/383
• 代理公司: 武漢宇晨專利事務所 42001
• 代理人: 王敏鋒

技術領域

本實用新型涉及化工蒸餾領域，具體涉及一種冷凝裝置，適用于二種或多種混合液體分離的應用。

背景技術

目前，傳統的蒸餾裝置實現蒸餾的方法為原料加入前級反應釜充分反應后，再經過反復萃取及水洗最后將半成品羥甲基膦酸二乙酯(簡稱DHP)，以及三氯甲烷(催化劑)的混合液體，一同轉入反應釜中。開動反應釜攪拌，并對混合液體進行加溫，三氯甲烷開始汽化蒸發，氣態的三氯甲烷由蒸發管流入冷凝器。三氯甲烷由氣態變為液態，再流進貯存罐收存，以備下次再利用。最后反應釜內剩下的是半成品DHP，貯存罐內收存的是催化劑三氯甲烷，常壓蒸餾工作結束。但是正常工作時六十多度的三氯甲烷長期通過冷凝器、冷凝器內的四氟石棉墊子，特別是最上面的三、四層會很快老化，導致泄漏，于是造成以下幾個缺點：1）三氯甲烷由于泄漏而損耗；2）泄漏出來的三氯甲烷，氣味大而污染環境：3）經常更換四氟石棉墊子增加維修成本費用；4）影響公司正常生產；5）片式冷凝器笨重，拆裝難度大，故加大工人的勞動強度。

實用新型內容

本實用新型的目的是在于針對現有技術存在的上述問題，提供一種冷凝裝置，?本實用新型設備裝置簡單；價格低廉；安裝方便；零維修率；冷卻效果好。

本實用新型的上述目的通過以下技術方案實現：

一種冷凝裝置，包括蒸發管，還包括冷凝器和儲存罐，蒸發管與冷凝器的一端連接，冷凝器的另一端與儲存罐連接，蒸發管上套設有熱交換裝置。

如上所述的蒸發管包括水平傾斜管，熱交換裝置套設在水平傾斜管上。

如上所述的熱交換裝置包括熱交換進口、熱交換出口和空心的熱交換管，熱交換進口和熱交換出口均設置在熱交換管上，熱交換管套設在蒸發管上，熱交換管內設置有傳熱工質。

如上所述的熱交換進口設置在熱交換管靠近大地水平面的一端，熱交換出口設置在熱交換管另一端。

如上所述的熱交換管為鋼管。

如上所述的傳熱工質為冰鹽。

如上所述的冷凝器為內部設置有四氟石棉墊子的片式冷凝器。

如上所述的冷凝器通過玻璃試管與儲存罐連接。

本實用新型與現有技術相比，具有以下優點：

1、設備裝置簡單，價格低廉，安裝方便，零維修率；

2、降溫效果顯著，具備有螺旋板式冷凝器同樣的功效，滿足了下道工藝的要求；

3、減少了片式冷凝器的維修率，降低了工人的勞動強度，提高設備的運行率；

4、降低了四氟石棉墊子的損耗，為公司節約了成本。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖。

圖中：1-反應釜；2-蒸發管；3-冷凝器；4-玻璃試管；5-儲存罐；6-熱交換出口；7-熱交換進口；8-蒸汽管；9-熱交換裝置；10-羥甲基膦酸二乙酯半成品（DHP）；11-三氯甲烷。

具體實施方式

????以下結合附圖對本實用新型的技術方案作進一步詳細描述。

實施例1

如圖1所示，一種冷凝裝置，包括蒸發管2、冷凝器3和儲存罐5，蒸發管2與冷凝器3的一端連接，冷凝器3的另一端與儲存罐5連接，蒸發管2上套設有熱交換裝置9。蒸發管2包括水平傾斜管，熱交換裝置9套設在水平傾斜管上。熱交換裝置9包括熱交換進口、熱交換出口和空心的熱交換管，熱交換進口和熱交換出口均設置在熱交換管上，熱交換管套設在蒸發管2上，熱交換管內設置有傳熱工質。熱交換進口設置在熱交換管靠近大地水平面的一端，熱交換出口設置在熱交換管另一端。熱交換管為鋼管。傳熱工質為冰鹽。冷凝器3為內部設置有四氟石棉墊子的片式冷凝器。反應釜1底部設置有蒸汽管8。反應釜1設置有攪拌器。冷凝器3通過玻璃試管4與儲存罐5連接。

將半成品羥甲基膦酸二乙酯(簡稱DHP)，以及三氯甲烷(催化劑)的混合液體，一同轉入反應釜1中。開動反應釜1攪拌，并從蒸氣管8向反應釜夾套內通入蒸氣升溫,當溫度升至62℃左右時，(三氯甲烷的沸點為61.7℃)，三氯甲烷開始汽化蒸發,氣態的三氯甲烷由蒸發管2流入冷凝器3。套設在蒸發管2上的熱交換裝置9對流經蒸發管2的三氯甲烷進行降溫，同時冷凝器3內通冰鹽冷卻液，三氯甲烷在通過冷凝器3時再次降溫冷卻，由氣態變為液態，再經過玻璃視管4流進搪瓷的貯存罐5收存,以備下次再利用。反應釜1的溫度一般控制在80℃左右,最高不能超過90℃，三氯甲烷將不斷的蒸發出去,當看到玻璃視管4內無液體流動時，反應釜1內二種液態的混合物才充分分離。最后反應釜1內剩下的是DHP10,搪瓷的貯存罐5內收存的是催化劑三氯甲烷11，常壓蒸餾工作結束。