[實用新型]一種擠塑機牽引裝置

有效

• 申請號: 201220164028.5
• 申請日: 2012-04-18
• 公開（公告）號: CN202805608U
• 公開（公告）日: 2013-03-20
• 發明（設計）人: 陸俊;甘啟強;謝成元;齊中陸
• 申請（專利權）人: 安徽鑫科新材料股份有限公司
• 主分類號: B29C47/34
• 分類號: B29C47/34
• 代理公司: 蕪湖安匯知識產權代理有限公司 34107
• 代理人: 周光

技術領域

本實用新型屬于擠塑機技術領域，更具體地說，是涉及一種擠塑機牽引裝置。

背景技術

牽引裝置是線纜生產工藝中要求極高的輔助設備之一，且要求其在工作過程中運行平穩，夾緊氣源可調，維修方便快捷，操作簡單。但是，現有技術中的牽引裝置是機械式絲桿傳動，機械式絲桿的牽引裝置通過運動輪與環形牽引帶連接，通過控制絲桿的伸縮控制對環形牽引帶施加的力。這種結構的牽引裝置，夾緊力度大，調節范圍小，生產過程中容易將護套夾變形。由于牽引裝置的環形牽引帶靠近牽引裝置的齒輪箱，而齒輪箱的密封圈密封效果不好，這就導致齒輪箱中的潤滑油容易滴到環形牽引帶上，造成環形牽引帶打滑，導致牽引裝置計米不準。

實用新型內容

本實用新型所要解決的技術問題是：提供一種能夠根據線徑規格調節牽引裝置壓力，且平穩運行，計米準確的擠塑機牽引裝置。

要解決以上所述的技術問題，本實用新型采取的技術方案為：

本實用新型為一種擠塑機牽引裝置，包括環形牽引帶，與環形牽引帶連接的運動輪，所述的擠塑機牽引裝置包括壓縮空氣氣源，與壓縮空氣氣源連接的氣管，所述的氣管與多個分氣管連接，每個分氣管各與一個電磁閥連接，每個電磁閥分別引出兩個支管，所述的電磁閥設置為能夠控制兩個支管通斷的結構，兩個支管分別與一個氣缸的氣缸前腔和氣缸后腔連接，所述的氣缸由活塞分為氣缸前腔和氣缸后腔，所述的活塞上的活塞桿延伸出氣缸。

所述的氣缸包括三個，分別是上氣缸，下氣缸，漲緊氣缸，所述的分氣管包括三個，三個分氣管分別與上氣缸，下氣缸，漲緊氣缸連接，所述的氣管上設置調節壓縮空氣氣壓的調壓器I。

所述的三個分氣管上各設置一個調壓器II，所述的氣管上設置能夠控制壓縮空氣氣源開閉的控制開關。

所述的壓縮空氣氣源與調壓器I之間的氣管上設置空氣過濾器，所述的調壓器I與三個支氣管之間的氣管上設置霧化器。

采用本實用新型的技術方案，能得到以下的有益效果：

本實用新型的牽引裝置，能夠根據線徑規格，調節牽引裝置對環形牽引帶的壓力，且平穩運行，改造后的牽引裝置，保障了生產工藝要求，投入生產運行后，解決了現有的牽引裝置計米不準，生產出的電纜外徑不圓等質量問題。

附圖說明

下面對本說明書各附圖所表達的內容及圖中的標記作出簡要的說明：

圖1為本實用新型所述的擠塑機牽引裝置的結構示意圖；

圖中標記為：1、壓縮空氣氣源；2、氣管；3、分氣管；4、電磁閥；5、支管；6、氣缸；7、氣缸前腔；8、氣缸后腔；9、活塞；10、空氣過濾器；11、霧化器；12、活塞桿；13、上氣缸；14、下氣缸；15、漲緊氣缸；16、調壓器I；17、調壓器II；18、控制開關。

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本實用新型的具體實施方式如所涉及的各構件的形狀、構造、各部分之間的相互位置及連接關系、各部分的作用及工作原理等作進一步的詳細說明：

如附圖1所示，本實用新型為一種擠塑機牽引裝置，包括環形牽引帶，與環形牽引帶連接的運動輪，所述的擠塑機牽引裝置包括壓縮空氣氣源1，與壓縮空氣氣源1連接的氣管2，所述的氣管2與多個分氣管3連接，每個分氣管3各與一個電磁閥4連接，每個電磁閥4分別引出兩個支管5，電磁閥4設置為能夠控制兩個支管5通斷的結構，兩個支管5分別與一個氣缸6的氣缸前腔7和氣缸后腔8連接，氣缸6由活塞9分為氣缸前腔10和氣缸后腔11，所述的活塞9上的活塞桿12延伸出氣缸6。

所述的氣缸6包括三個，分別是上氣缸13，下氣缸14，漲緊氣缸15，所述的分氣管3包括三個，三個分氣管3分別與上氣缸13，下氣缸14，漲緊氣缸15連接，所述的氣管2上設置調節壓縮空氣氣壓的調壓器I16。

所述的三個分氣管3上各設置一個調壓器II17，所述的氣管2上設置能夠控制壓縮空氣氣源1開閉的控制開關18。

所述的壓縮空氣氣源1與調壓器I16之間的氣管2上設置空氣過濾器10，所述的調壓器I16與三個支氣管3之間的氣管2上設置霧化器11。

本發明所述的牽引裝置的整個運行工作過程如下所述：

牽引裝置是一臺在擠塑線纜生產工藝中必須配備的輔助設備，運行的結果，直接影響產品質量和生產工藝，現有技術中的牽引裝置是電機傳動絲桿升降或壓緊，牽引裝置沒有調節范圍，只是靠經驗來操作，在線纜生產過程中，如果牽引裝置對環形牽引帶的壓緊力過大，線纜的線徑變形，壓緊力過小，牽引裝置的環形牽引帶打滑，導致牽引裝置計米長度不準。