[實用新型]一種履帶板的打標機

有效

• 申請號: 201220117179.5
• 申請日: 2012-03-26
• 公開（公告）號: CN202480578U
• 公開（公告）日: 2012-10-10
• 發明（設計）人: 朱正象;黃靜華;孫玉娟
• 申請（專利權）人: 山推工程機械股份有限公司
• 主分類號: B41K3/04
• 分類號: B41K3/04
• 代理公司: 北京集佳知識產權代理有限公司 11227
• 代理人: 魏曉波;逯長明

技術領域

本實用新型涉及履帶板的加工設備，尤其是涉及一種履帶板的打標機。

背景技術

履帶板，是工程機械的底盤件之一，是工程機械的一種易損件。通常應用在挖掘機、推土機、履帶起重機、攤鋪機等工程機械上。

型材的履帶板加工工藝一般包括：型材下料，打孔，熱處理，校直和噴漆等幾道工序。

通常履帶板都是批量生產的，為了便于跟蹤質量，要求對履帶板打標，同一批次的履帶板打上相同的批號。打標的工序通常在熱處理之前，可以安排在鉆孔工序之后進行。

履帶板通過螺栓螺母安裝，其中履帶板的螺栓孔可通過機械加工或沖裁的方式獲得。由于螺栓的頭部與桿部有圓弧過渡，應對履帶板的螺栓孔進行倒角。如果履帶板的螺栓孔是通過機械加工直接獲得的，只需對螺栓孔進行倒角。所以，在打孔和熱處理工序之間至少增加了兩道工序，倒角和打標。

目前，履帶板通常具有四個位于預定位置的螺栓孔，履帶板螺栓孔的倒角是由單軸孔倒角機加工的，需要對每個螺栓孔逐個進行對正然后倒角，倒角過程效率低，加工精度低。

倒角工序完成后，還需要進行打標，請參考圖1，圖1為一種典型的履帶板的打標機的結構示意圖。

將履帶板3`放置在床身1`上的平臺2`上，放置時由人工進行粗略的定位，然后啟動液壓缸5`帶動標記字頭4`向下移動，由標記字頭4`為履帶板3`打上標記。打標過程中，履帶板3`無定位裝置，只由人工進行粗略的定位，所打標記的位置不統一。

因此，如何對履帶板的加工工序進行優化，提高倒角工序效率和精度的同時統一所打標記的位置，是本領域技術人員目前急需解決的技術問題。

實用新型內容

本實用新型的目的是提供一種履帶板的打標機，該履帶板的打標機能夠優化履帶板的加工工序，提高倒角工序效率和精度的同時統一所打標記的位置。

為了實現上述技術目的，本實用新型提供了一種履帶板打標機，包括平臺和標記字頭，所述平臺放置履帶板，所述平臺上方設置驅動所述標記字頭上下移動的升降裝置，所述標記字頭的標記面朝向所述平臺，還包括倒角裝置和定位裝置；所述平臺能夠上下平動，所述平臺具有與所述履帶板的螺栓孔的數量和相對位置相同的通孔；所述定位裝置對正所述螺栓孔和所述通孔；所述倒角裝置位于所述平臺下側，包括與所述履帶板的螺栓孔的數量和相對位置相同的倒角頭，所述平臺下移時，各所述倒角頭繞自身軸線轉動的同時穿過所述通孔接觸所述螺栓孔。

優選地，所述定位裝置位于所述升降裝置下側并由所述升降裝置驅動上下移動，所述定位裝置包括與所述履帶板的螺栓孔的數量和相對位置相同的定位頭；所述定位頭定位所述螺栓孔時，所述標記字頭的標記面接觸所述履帶板打標。

優選地，所述平臺通過彈性裝置支撐，所述彈性裝置包括豎直方向的導軌和彈簧。

優選地，所述彈性裝置還包括限位塊，所述限位塊根據所述履帶板的螺栓孔的倒角深度限定所述平臺下移的位移量。

優選地，所述倒角裝置的驅動裝置包括電動機和鉆孔箱，所述電動機驅動所述鉆孔箱，所述鉆孔箱的輸出軸連接所述倒角頭。

優選地，所述驅動裝置還包括傳動軸，所述鉆孔箱的輸出軸通過所述傳動軸連接所述倒角頭。

優選地，所述升降裝置為伸縮缸。

本實用新型提供的履帶板打標機，包括平臺和標記字頭，所述平臺放置履帶板，所述平臺上方設置驅動所述標記字頭上下移動的升降裝置，所述標記字頭的標記面朝向所述平臺，還包括倒角裝置和定位裝置；所述平臺能夠上下平動，所述平臺具有與所述履帶板的螺栓孔的數量和相對位置相同的通孔；所述定位裝置對正所述螺栓孔和所述通孔；所述倒角裝置位于所述平臺下側，包括與所述履帶板的螺栓孔的數量和相對位置相同的倒角頭，所述平臺下移時，各所述倒角頭繞自身軸線轉動的同時穿過所述通孔接觸所述螺栓孔。

履帶板進行打標工序時，先將履帶板放置在所述平臺上，并由所述定位裝置定位，使得所述履帶板的螺栓孔和所述平臺的通孔對正；所述標記字頭由升降裝置驅動靠近所述履帶板，所述標記字頭的標記面接觸所述履帶板時為所述履帶板打標；所述平臺和所述履帶板受到所述標記字頭的擠壓時向下移動，此時所述倒角頭穿過所述通孔接觸所述螺栓孔，同時所述倒角頭繞自身軸線轉動，則所述倒角頭為所述螺栓孔倒角。

本實用新型所提供的打標機，在對履帶板進行打標的同時對其螺栓孔進行了倒角操作，與現有技術相比，打標過程中，履帶板的定位準確，所打標記位置統一；倒角過程中，各所述螺栓孔同時進行倒角，保證了相同的倒角深度，倒角過程效率高，加工精度高；優化了履帶板的加工工序。