[發明專利]一種高效充分浸出廢鍍鋅板煉鋼煙塵中鋅的方法

有效

• 申請號: 201210593426.3
• 申請日: 2012-12-31
• 公開（公告）號: CN103911518A
• 公開（公告）日: 2014-07-09
• 發明（設計）人: 李巖;徐政;楊麗梅;王巍
• 申請（專利權）人: 北京有色金屬研究總院
• 主分類號: C22B7/02
• 分類號: C22B7/02;C22B19/30;C22B3/06;C22B3/04
• 代理公司: 北京北新智誠知識產權代理有限公司 11100
• 代理人: 王淳

技術領域

本發明涉及一種高效充分浸出廢鍍鋅板煉鋼煙塵中鋅的新方法，對傳統濕法浸出工藝進行了改進。

背景技術

采用廢鍍鋅板煉鋼，每生產1噸鋼會產生10~20kg煙塵，其中鋅含量約10~25%。根據所采用的煉鋼工藝及入爐原料的不同，煙塵中的鋅或已氧化鋅的形式存在（下稱氧化鋅煙塵），或以鐵酸鋅的形式存在（下稱鐵酸鋅煙塵）。傳統的兩段浸出濕法工藝對以氧化鋅為主的煙塵具有很好的浸出回收效果，但對以鐵酸鋅為主的煙塵浸出效率低，致使大量鋅資源浪費。而采用高溫高酸浸出鐵酸鋅煙塵，盡管浸出效率增加，但浸出液中含有較高的余酸和鐵離子等雜質，極大地增加了后續的處理成本。因此，有必要提出一種新的工藝，在充分回收有價鋅資源的同時，使余酸得到充分利用，并盡可能減少后續除鐵處理成本。

發明內容

本發明的目的是提供一種高效充分回收廢鍍鋅板煉鋼煙塵中鋅的新方法。

為達到上述目的，本發明采用以下技術方案：

一種高效充分浸出廢鍍鋅板煉鋼煙塵中鋅的方法，其特征在于，它包括以下步驟：

（1）對氧化鋅煙塵進行常溫中性浸出，得到中性浸出液和中性浸出渣；

（2）對鐵酸鋅煙塵進行高溫濃酸浸出，得到高溫濃酸浸出液和高溫濃酸浸出渣；

（3）以高溫濃酸浸出液作為浸出劑，對步驟（1）中得到的中性浸出渣進行常溫酸性浸出；

（4）以步驟（3）中得到的常溫酸性浸出液作為浸出劑，對氧化鋅煙塵再進行常溫中性浸出，得到的中性浸出液即為成品液。

所述氧化鋅煙塵中氧化鋅的含量≥70%，所述鐵酸鋅煙塵中鐵酸鋅的含量≥50%。

如上所述的方法，優選地，步驟（1）中所述的中性浸出液返回到該常溫中性浸出系統，作為氧化鋅煙塵常溫中性浸出的浸出劑。

如上所述的方法，優選地，步驟（1）中所述的常溫中性浸出，始酸濃度為0~5g/L，浸出時間為30~90min，浸出終點pH值5.0~5.5。

如上所述的方法，優選地，步驟（1）中所述的常溫中性浸出，始酸濃度為2g/L，浸出時間為30min，浸出終點pH值5.3。

如上所述的方法，優選地，步驟（2）中所述的高溫濃酸浸出，始酸濃度為80~200g/L，浸出溫度為85~95℃，浸出時間為90~120min。

如上所述的方法，優選地，步驟（2）中所述的高溫濃酸浸出，始酸濃度為180g/L，浸出溫度為90℃，浸出時間為120min。

如上所述的方法，優選地，步驟（3）中所述的常溫酸性浸出，始酸濃度為10~30g/L，浸出時間為60~90min，浸出終點pH值2.8~3.3。

如上所述的方法，優選地，步驟（3）中所述的常溫酸性浸出，始酸濃度為20g/L，浸出時間為80min，浸出終點pH值3.0。

如上所述的方法，優選地，其具體步驟如下：

a.對氧化鋅煙塵進行常溫中性浸出，始酸濃度為0~5g/L，浸出時間為30~90min，浸出終點pH值5.0~5.5；

b.對步驟a中達到浸出終點的物料進行固液分離，得到中性浸出液Ⅰ及中性浸出渣，該中性浸出液Ⅰ丟棄或返回常溫中性浸出系統，中性浸出渣備用；

c.對以鐵酸鋅為主的煙塵進行高溫濃酸浸出，始酸濃度為80~200g/L，浸出溫度為85~95℃，浸出時間為90~120min；

d.對步驟c中達到浸出終點的物料進行固液分離，得到高溫濃酸浸出液及高溫濃酸浸出渣，高溫濃酸浸出液備用，高溫濃酸浸出渣為尾渣，處理后排入尾渣庫；

e.步驟d中得到的高溫濃酸浸出液經過稀釋后，作為浸出劑對步驟b中得到的中性浸出渣進行常溫酸性浸出，始酸濃度為10~30g/L，浸出時間為60~90min，浸出終點pH值2.8~3.3；

f.對步驟e中達到浸出終點的物料進行固液分離，得到常溫酸性浸出液及常溫酸性浸出渣，常溫酸性浸出液備用，常溫酸性浸出渣為尾渣，處理后排入尾渣庫；

g.步驟f中得到的酸性浸出液作為浸出劑返回氧化鋅煙塵常溫中性浸出系統，控制始酸濃度為0~5g/L，浸出時間為30~90min，浸出終點pH值5.0~5.5；

h.對步驟g中達到浸出終點的物料進行固液分離，得到中性浸出液Ⅱ及中性浸出渣，該中性浸出液Ⅱ為成品液，中性浸出渣備用。

如上所述的方法，優選地，

步驟a中所述的常溫中性浸出，始酸濃度為2g/L，浸出時間為30min，浸出終點pH值5.3；