[發明專利]一種多晶硅廢水處理裝置和方法有效
| 申請號: | 201210588234.3 | 申請日: | 2012-12-29 |
| 公開(公告)號: | CN103896425A | 公開(公告)日: | 2014-07-02 |
| 發明(設計)人: | 劉少鋒;范小青;許增團;李小鋼;李軍;李建軍;武紅艷;張鈺彩;李濤;周鵬飛;劉戰虎 | 申請(專利權)人: | 陜西華浩科技有限公司 |
| 主分類號: | C02F9/04 | 分類號: | C02F9/04 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 多晶 廢水處理 裝置 方法 | ||
技術領域
本發明涉及一種廢水處理方法,具體涉及一種多晶硅廢水處理方法和裝置,屬于廢水回收利用領域。
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背景技術
硅單質作為重要的光電材料、半導體材料,其戰略資源的地位日益明顯,其全球需求量亦不斷增大。在光電、半導體產業中,需要將單質硅體切割成符合要求的硅片,目前多晶硅主要是采用多線切割技術,在切割過程中約50%?的硅料混進由聚乙二醇(?PEG)?切削液和碳化硅粉(?SiC)?磨料組成的切削液中,使得切削液中微粉的組成、粒徑、硬度均不滿足標準,造成切削性能下降,不能重復利用,因此在切割過程中需要不斷地排出舊切削液,并不斷補充新切削液,這樣就產生了大量的切割廢液。
切削廢液為黑色粘稠狀懸浮液,主要組分及含量為?:?聚乙二醇(?PEG),?40%?~?50%;碳化硅(?SiC),23%?~?33%;?硅(?Si)?,?20%?~?24%;?鐵屑(?Fe)?,2.?5%?~?3.?0%。其中,PEG的原料是石油中提煉出來的,再聚合而成,分子結構穩定,不易分解,極易溶于水,生物耗氧量低,在自然界中不易降解,其COD(?化學需氧量)?值大大超過廢水排放標準,如不經過特殊處理,流入自然環境將會造成巨大污染。SiC和Si都是重要的工業原料,均屬于不可再生資源。生產SiC原料過程中要消耗巨大能源,國家現已對此新工業項目進行限制。其中的Si為切磨下來的高純硅粉,若直接排放會造成環境污染和硅材料的浪費。
目前對于這種廢水的處理,有兩種思路:一種是處理達標后排放。常用方法有微生物法、高級氧化法等,對于這種重要含PEG的廢水,微生物法工藝復雜,處理效率低,處理效果差,幾乎不可能達標;高級氧化法處理效果較好,但運行費用較高,工藝控制復雜;其它的常用污水處理方法也很難適用;另一種思路是將廢液分級回收處理,因為廢水中的?PEG、SiC和Si都是重要的工業原料,其中聚乙二醇(PEG)市場價12元每公斤,SiC市場價24元每公斤,Si市場價140元每公斤。因此,分級回收和利用硅切割廢液對于節約資源、保護環境、提高經濟效益具有重要意義,國外已經有相對較為成熟的處理回收技術,國內這方面技術還不成熟,大多處于研究階段。
國內現有的處理回收技術,如:一種光伏廢水零排放工藝(CN?102557291A),系統流程過長、工藝復雜、投資過大,難以實現工程實際應用;一種處理含聚乙二醇廢水的方法(CN?1023722388A),采用絮凝沉淀、Fendon氧化技術,處理后廢水需再進入廢水處理廠處理,要使用費用較高,且并不適合多晶硅廢水的處理;從硅片切割加工副產品中回收碳化硅的方法(CN101244823A),該專利方法采用離心固液分離,只回收廢液中的碳化硅,聚乙二醇、和回收價值更高的硅并未涉及;
現有的回收技術主要問題在于:①固液分離效果不佳,往往需要經過多級分離,如:離心分離、斜板沉淀、過濾、壓濾等,分離出的PEG液體含部分輕質的雜質,需要經過進一步的提純才能回用;②SiC和Si分離過程復雜且效果欠佳,需要使用多種化學藥劑或經過多種物理過程,缺少一種簡單有效的分離方法。
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發明內容
本發明所要解決的技術問題是高效的處理回用技術,能徹底解決固液分離效果不佳問題,為此,提供了一種多晶硅廢水處理裝置和方法。
本發明解決上述技術問題所采取的技術方案如下:
一種多晶硅廢水處理裝置,包括:陶瓷膜系統;
其中,所述陶瓷膜系統,包括料液箱、供料泵、循環泵、陶瓷膜、透過液箱以及多個連接管道,其中,在連接管道上還設有壓力調節閥門和/或儀器儀表。
進一步地,優選的是,所述陶瓷膜的形狀為管式多段彎曲中空結構,膜孔小于1μm。
進一步地,優選的是,所述陶瓷膜由由二氧化鈦和二氧化鋯料制成。
進一步地,優選的是,通過管道還連接有液體分離器,包括:
分離腔體和與其相連接的流體儲箱、流量供給泵,其中,所述流量供給泵設于分離腔體和所述流體儲箱之間。
進一步地,優選的是,所述分離腔體的液體進口開于所述分離腔體的下方位置處。
進一步地,優選的是,所述液體為純水或氯化鈣或者氯化鈉溶液。
一種多晶硅廢水處理方法,包括:
(1)將多晶硅廢液經過增壓后進入為陶瓷膜系統,在0.20MPa-0.55MPa壓力下進行固液分離,分離出聚乙二醇液體儲存以備回用生產,分理處出的固液混合物進入步驟(2);
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