[發明專利]一種耐磨鋼NM400E中厚板的生產工藝

有效

• 申請號: 201210584676.0
• 申請日: 2012-12-30
• 公開（公告）號: CN103014543A
• 公開（公告）日: 2013-04-03
• 發明（設計）人: 朱書成;許少普;李亮亮;康文舉;唐鄭磊;袁永旗;于颯;王新
• 申請（專利權）人: 南陽漢冶特鋼有限公司
• 主分類號: C22C38/50
• 分類號: C22C38/50;C21D8/02
• 代理公司: 鄭州紅元帥專利代理事務所(普通合伙) 41117
• 代理人: 莊振乾

技術領域

本發明屬于中厚板生產技術領域，具體涉及到一種耐磨鋼NM400E中厚板的生產工藝。

背景技術

耐磨鋼NM400E因具有較高的強度、硬度和韌性，切削加工性能好，主要用于大型挖掘機、裝載機、旋挖鉆機的鏟斗主刃板、鉆頭等耐磨結構件。由于NM400E合金添加量較大鋼板容易發生偏析、疏松等缺陷，且該鋼種強度、硬度、低溫沖擊性能要求較高，因此其生產難度較大。

發明內容

針對上述問題，經過本發明人摸索，獲得了一種30mm～40mm厚度耐磨鋼NM400E中厚板的生產方法，從而完成了本發明。

因此，本發明的目的在于提供一種耐磨鋼NM400E中厚板。

本發明的另一目的在于提供一種耐磨鋼NM400E中厚板的生產工藝。

為達到上述第一個目的，本發明采取的技術方案中厚度為30mm～40mm的NM400E鋼板包含如下質量百分比的化學成分(單位，wt%)：

C：0.16～0.19、Si：0.20～0.40、Mn：1.25～1.35、P：≤0.015、S：≤0.005、Cr：0.20～0.30、Mo：0.20～0.30、V：0.04～0.06、Nb：0.17～0.03、Ti：0.17～0.26、Ni：0.25～0.35、Als：0.20～0.40，其它為Fe和殘留元素。

為達到上述目的，本發明采取的生產方法包括：轉爐冶煉、LF精煉、真空精煉、澆注、鑄坯加熱、軋制、緩冷、熱處理等工藝控制。

通過合理的化學成分設計，LF+VD工藝來保證鋼質的潔凈度，并通過加熱、軋制及調質處理等工藝有效實施，成功地開發出了30mm～40mm高強度NM400E鋼，其屈服強度控制在1000～1100MPa，抗拉強度控制在1200～1300?MPa，；伸長率控制在13%～17%；?-40℃V型沖擊功控制在60～80?J；高溫回火狀態布氏硬度380～420。

具體實施方式

本發明采用轉爐冶煉、模鑄澆注，3800m寬厚板軋機軋制的方法生產NM400E耐磨鋼板；其工藝流程為：優質鐵水、KR鐵水預處理、100/120噸頂底復吹轉爐、LF爐精煉、真空脫氣處理、鑄坯堆冷24—60小時、推鋼式加熱爐、3800m軋機、ACC層流冷卻、11輥熱矯直機、堆冷、精整、退火、外檢、探傷、入庫。

本發明所述中厚度30～40mm的NM400E鋼板包含如下質量百分比的化學成分(單位，wt%)：成分設計：C：0.16～0.19、Si：0.20～0.40、Mn：1.25～1.35、P：≤0.015、S：≤0.005、Cr：0.20～0.30、Mo：0.20～0.30、V：0.04～0.06、Nb：0.17～0.03、Ti：0.17～0.26、Ni：0.25～0.35、Als：0.20～0.40，其它為Fe和殘留元素。

KR鐵水預處理工藝：到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度≤20mm，鐵水經KR攪拌脫硫后保證鐵水S≤0.005%，保證脫硫周期≤21min、脫硫溫降≤20℃。

轉爐冶煉工藝：入爐鐵水S≤0.005%、P≤0.080%，鐵水溫度≥1270℃，鐵水裝入量誤差按±1t來控制，廢鋼嚴格采用優質邊角料，過程槍位按前期1.0-1.3m、中期1.2-1.6m、后期1.0-1.1m控制，造渣堿度R按2.5～4.0控制，出鋼目標P≤0.015%、C≥0.05%、S≤0.012%，出鋼過程中向鋼包內硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石。出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度≤30mm，轉爐出鋼過程中要求全程吹氬。

吹氬處理工藝：氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強吹氬3min，流量200～500NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300～500mm，離氬站溫度不得低于1570℃。?[0014]?LF精煉工藝：精煉過程中全程吹氬，吹氬強度根據不同環節需要進行調節。加入精煉渣料，堿度按4.0-6.0控制，精煉脫氧劑以電石、鋁粒、硅鐵粉為主，加入量根據鋼水中氧含量及造白渣情況適量加入。加熱過程根據節奏富余和溫度情況選擇適當電流進行加熱，加熱時間按兩次控制，一加熱7-12min、二加熱6～10min，二加熱過程中要求根據造渣情況，補加脫氧劑，并要求粘渣次數大于6次。離站前加入硅鈣線，加硅鈣線前必須關閉氬氣，上鋼溫度1565±15℃（不采用真空脫氣）/1610±15℃（采用真空脫氣）。