[發(fā)明專利]一種雙金屬片組合焊接方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201210580041.3
• 申請日: 2012-12-27
• 公開（公告）號: CN103008866A
• 公開（公告）日: 2013-04-03
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 葉素芬;付海波
• 申請（專利權(quán)）人: 中航（蘇州）雷達(dá)與電子技術(shù)有限公司
• 主分類號: B23K11/14
• 分類號: B23K11/14
• 代理公司: 中國航空專利中心 11008
• 代理人: 杜永保

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于焊接技術(shù)，涉及一種雙金屬片組合焊接方法。

背景技術(shù)

航空發(fā)動機(jī)溫度開關(guān)雙金屬片組合如圖1，雙金屬片2電阻點焊固定在蓋3上。隨著溫度的變化,由不同膨脹系數(shù)疊合而成的雙金屬片2彎曲變形,產(chǎn)生一定的力矩,帶動雙金屬片組合上的觸頭1擺動,實現(xiàn)溫度開關(guān)的“通—斷”控制。

雙金屬片與蓋的電阻點焊是在半徑2.3mm、弦長6mm狹小扇形平面上依次焊3點,每個焊點熔核為φ1.0mm，如圖2。電阻點焊的原理是將被焊金屬工件壓緊于兩個電極之間，并通以電流，利用電流經(jīng)過工件接觸面及臨近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱，將其局部加熱到熔化或塑性狀態(tài)，使之形成金屬結(jié)合的一種連接方法。用電阻點焊方法生產(chǎn)溫度開關(guān)雙金屬片組合存在兩個問題：一方面，由于要求在較小的焊接區(qū)域焊接3點，使得焊點間距較小，部分電流分流通過鄰近已焊點，降低了焊點電流密度和焊接熱，難以形成要求的φ1.0mm熔核；另一方面，形成φ1.0mm熔核的焊機(jī)電極頭直徑約為φ1.0mm，約為φ1.0mm的電極頭在焊接的壓力和熱量影響下，電極頭極易變形磨損，生產(chǎn)時要頻繁修理變形磨損的電極頭，生產(chǎn)效率低且焊點尺寸和強(qiáng)度的均勻性都難以保證。采用電阻點焊生產(chǎn)的產(chǎn)品，用撕破試驗檢驗，均未發(fā)現(xiàn)有合格的熔核；雙金屬片組合在進(jìn)行溫度開關(guān)的“通—斷”動作時，絕大部份發(fā)生雙金屬片和蓋分離的故障，導(dǎo)致產(chǎn)品無法交貨。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是：為了解決溫度開關(guān)中雙金屬片組合電阻點焊難以形成熔核的問題，本發(fā)明提供一種大幅提高焊接合格率、增強(qiáng)產(chǎn)品可靠性的雙金屬片組合焊接方法。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種雙金屬片組合焊接方法，其在雙金屬片焊接區(qū)域預(yù)制2個凸點，采用覆蓋兩個凸點的大平面電極，一次通電焊接形成兩個合格的焊點熔核。

所述的雙金屬片組合焊接方法進(jìn)一步包括如下步驟：

步驟1：在待焊接的雙金屬片平面上沖出兩個凸點，其中：a為凸點外徑φ2.2mm;b為凸點內(nèi)徑φ0.63mm;c為凸點內(nèi)倒角60°;d為凸點高度0.63mm；e為凸點的間距2.61mm；

步驟2：蓋3放在特制的下電極定位凹槽中，定位凹槽是外徑與蓋相同、深度小于蓋厚度的圓形槽；將雙金屬片貼合在上電極上，上電極頭比雙金屬片的扇形略大，調(diào)節(jié)焊接參數(shù)，進(jìn)行凸焊，一次成型兩個焊點。

焊接參數(shù)為：電極壓力2.0KN,焊接時間15周，電源頻率50HZ,維持時間15周,焊接電流8KA。

本發(fā)明的技術(shù)效果是：本發(fā)明采用在一個被焊接件上預(yù)制凸點，多個焊點一次焊接完成的方法，克服了小面積多點依次焊接時產(chǎn)生分流、電流密度過小無法形成熔核的困難；同時采用覆蓋多個焊點一次焊接的大電極頭，大大提高了焊點強(qiáng)度的均勻性，且電極的保養(yǎng)和維修費(fèi)用大幅降低，有效提高了焊接效率和質(zhì)量。而且由于本發(fā)明兩個預(yù)制凸點的位置及尺寸設(shè)計合理，從而能夠在面積狹小的雙金屬片上形成電阻焊熔核，使雙金屬片和蓋能夠可靠的連接，避免工作時的斷開脫落。實際證明，采用該方法焊接得到的產(chǎn)品，合格率100%，有效克服了技術(shù)難題，滿足實際生產(chǎn)需求。

附圖說明

圖1是一種現(xiàn)有技術(shù)雙金屬片組合示意圖；

圖2是雙金屬片組合3點電阻點焊示意圖；

圖3是預(yù)制凸點的雙金屬片示意圖；

圖4是雙金屬片焊接區(qū)的俯視圖；

圖5是雙金屬片焊接區(qū)的剖視圖，

其中，1觸頭，2雙金屬片，3蓋，4凸點。

具體實施方式

下面通過具體實施例對本發(fā)明做詳細(xì)的說明：

如圖3、圖4所示，本發(fā)明在雙金屬片焊接區(qū)域預(yù)制2個凸點，采用覆蓋兩個凸點的大平面電極，一次通電焊接形成兩個合格的焊點熔核。一方面，焊接時電流密度集于凸點，大大減少分流的影響，能可靠地形成預(yù)期尺寸的熔核；另一方面，采用大平面電極，一次可同時焊接2個焊點，各點的強(qiáng)度比較均勻，且電極的磨損要比逐點電阻點焊小得多，因而大大降低了電極的保養(yǎng)和維修費(fèi)用，提高了生產(chǎn)效率。

其具體過程如下：

步驟1：在待焊接的雙金屬片平面上沖出兩個凸點4，凸點位置及尺寸如圖3、圖4所示，其中：a為凸點外徑φ2.2mm；b為凸點內(nèi)徑φ0.63mm；c為凸點內(nèi)倒角60°；d為凸點高度0.63mm；e為凸點的間距2.61mm。