[發明專利]一種高碳鋼中夾雜物控制方法

無效

• 申請號: 201210573932.6
• 申請日: 2012-12-26
• 公開（公告）號: CN103014220A
• 公開（公告）日: 2013-04-03
• 發明（設計）人: 李子林;曹樹衛;趙自義;張景宜;石成剛;吳紅廣;賀瑞飛;趙振華;杜亞偉;王翠娜;王小平;張曉鋒;孫汝林;任兵;楊成華;董光欣;王家勝;楊雅玲;張全剛;雍志文
• 申請（專利權）人: 安陽鋼鐵股份有限公司
• 主分類號: C21C5/28
• 分類號: C21C5/28;C21C7/04
• 代理公司: 鄭州紅元帥專利代理事務所(普通合伙) 41117
• 代理人: 徐皂蘭

技術領域

本發明涉及鋼鐵冶金生產領域，具體涉及一種高碳鋼生產中夾雜物控制方法。?

背景技術

高碳鋼是碳含量為C≥0.6％的鋼種，大量應用于金屬制品行業，特別是制絲行業，用高碳鋼生產的鋼簾線、切斷絲、膠管鋼絲、胎圈鋼絲、石油鉆井鋼絲繩等，直徑最小達到0.08mm，對鋼的純凈度要求非常高，除雜質元素要求嚴格控制，對鋼中非金屬夾雜物的控制也要求非常高。?

目前一些控制和去除鋼中夾非金屬雜物的技術主要有：?

一種合金結構鋼非金屬夾雜物控制方法，其主要目的是改善鋼中非金屬夾雜物的組成和尺寸來提高鋼材的純潔度，進一步滿足高動態應力、高周疲勞載荷下的純凈鋼的需求。

一種控制管線鋼中非金屬夾雜物的方法，其主要目的是控制管線鋼鑄坯中氧化物類非金屬夾雜物的化學組成在CaO：20wt％～35wt％、MgO：10wt％～20wt％、Al203：30wt％～60wt％、其他：≤5wt％；硫化物類夾雜物的組成為：CaS：90～100wt％，其他≤10wt％，無MnS夾雜物。在LF精煉造白渣過程中，利用鋼液和高堿度爐渣的反應控制鋼液中[Ca]、[Mg]、[S]含量，同時控制Ca處理過程中的用Ca量，以此來控制鋼液中非金屬夾雜物的熔點在1500℃～1650℃之間。優點在于鋼液在獲得良好的脫氧、脫硫效果的同時，控制鋼中非金屬夾雜物在后續軋制過程中變形指數≤0.5，避免了軋制后線狀或條狀的非金屬夾雜物導致管線鋼在使用過程中產生裂紋。?

一種控制鋼中非金屬夾雜物的方法，通過在精煉造白渣過程中采用兩段法鈣處理和軟吹，在LF精煉造白渣結束和RH真空處理結束分別進行鈣處理和軟吹，控制鑄坯中的非金屬夾雜物組成為兩類：70％～90％是以CaS為主要成分的非金屬夾雜物，10％～30％為氧化物類非金屬夾雜物，鑄坯中的非金屬夾雜物都為球形，鑄坯中非金屬夾雜物的顆粒直徑均控制在0～5微米，且鑄坯中直徑大于3微米的非金屬夾雜物數量控制在0～5個/cm2，解決鈣處理后產生的鈣鋁酸鹽類非金屬夾雜物沒有更多的時間排出鋼液，造成鑄坯中的鈣鋁酸鹽類非金屬夾雜物較多的問題。降低合金結構鋼因為非金屬夾雜物超標而導致的廢品率。?

而涉及高碳鋼中非金屬夾雜物控制方法，很多企業都在研究中。?

鋼中非金屬夾雜物根據其在加工過程中的變形性能，分為塑性夾雜和脆性夾雜兩類，即在加工過程發生變形的為塑性夾雜物，不發生或基本不發生變形的為脆性夾雜物。用高碳鋼生產鋼絲主要是通過冷撥工藝來進行的，生產經驗表明，如原始盤條中非金屬夾雜物尺寸大于所加工鋼絲直徑的2％，即可導致鋼絲在冷加工過程中發生脆性斷裂。所以，嚴格控制鋼中非金屬夾雜物的含量，并盡可能使之具有變形性能，塑性化，對于生產優質高碳鋼鋼絲非常重要。因此，鋼鐵冶金企業在生產質量要求非常高的高碳鋼時，采用鐵水預理、轉爐和電爐冶煉、精煉造白渣、真空處理等工藝手段，盡量減少鋼中非金屬夾雜物，生產過程復雜，成本高。?

發明內容

由鑒于此，本發明提供了一種高碳鋼中夾雜物控制方法。?

一種高碳鋼中夾雜物控制方法，包括轉爐冶煉，出鋼控制，精煉造白渣，包括如下步驟：?

步驟一，轉爐冶煉，冶煉前期加入含鐵≥50%的鋼鐵企業灰塵壓塊，快速脫磷。冶煉終點控制：碳：0.30%～0.70%；磷：≤0.008%。

步驟二，出鋼控制，?

脫氧：出鋼過程中當出鋼量達到總量的三分之二時，按每噸鋼加入電石1～5公斤，碳化硅1～5公斤，進行終脫氧。

步驟三，頂渣控制，?

出鋼過程中按每噸鋼配加活性石灰2～8公斤，螢石1～5公斤，形成高堿度爐渣。

步驟四，精煉造白渣，?

在LF精煉造白渣爐中造精煉造白渣，精煉造白渣的原料為：石灰、螢石，控制精煉造白渣中Al₂O₃的含量為8%；通過鋼包喂入含鈣合金包芯線，使夾雜物形成熔點為1455℃的7Al₂O₃·12CaO塑性夾雜物。

步驟五，連鑄，通過連鑄工藝生產出高碳鋼連鑄坯。?

進一步，所述步驟二的出鋼控制中，在合金化時，采用不含鋁的合金，以減少鋼中純Al₂O₃含量。?

進一步，所述步驟四的精煉造白渣工藝中：造白渣時間小于15分鐘；白渣后喂入含鈣合金包芯線，喂入量為0.5～3米/噸鋼；成分微調10～30分鐘；其余時間進行吹氬軟攪拌，吹氬軟攪拌時間為15～50分鐘。?